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Térmica y Fábrica de Santa Águeda (fichas patrimonio)

Térmica y Fábrica de Santa Águeda (fichas patrimonio)

1.- Central térmica de Barakaldo

Nombre : Central térmica de Barakaldo

Localidad : Barakaldo

Provincia : Bizkaia

Tipologí­a exacta : Central eléctrica

Fecha de construcción : 1928

Siglo : XX

í‰poca : Edad Contemporánea

Tipologí­a general : Central eléctrica y fábricas de gas

Descripción actual:

El terreno está junto al rí­o Cadagua, rodeado por el ferrocarril Bilbao-Santurtzi. Los dos pabellones de los años 20 tienen forma de “L”, con dos fachadas. En los años 50 se añadió otro edificio, en el extremo exterior, así­ como una estructura metálica que albergaba las nuevas calderas. Junto a la entrada habí­a dos edificios, de recepción y servicios.

Datos históricos:

La central empezó a funcionar en 1907, con 3.000 kW de potencia, y en los años 20 se convirtió en “Hidroeléctrica de España”. En 1942 pasó a manos del grupo Iberduero y en 1952 implantaron otra unidad, de 66.000 kW, totalmente automática. Las turbinas y calderas de los años 20 dejaron de trabajar en 1977 y los alternadores perduraron hasta 1980. Actualmente no funciona de forma permanente, pero las instalaciones están listas para entrar en funcionamiento en cualquier momento.

Proceso productor:

El carbón utilizado como fuente de energí­a llegaba hasta la fábrica en barco y allí­, a través de una grúa de pórtico, se descargaba en un depósito situado frente al pabellón de calderas. Y para introducirlo en el pabellón se utilizaban cintas transportadoras. La caldera enviaba vapor a unas turbinas y éstas, con sus generadores, producí­an kWs. Para controlar la distribución de la electricidad contaban con una sala de control, así­ como con una sala de interrupción de la corriente. El vapor que entraba en las turbinas pasaba por los condensadores. í‰stos funcionaban con agua del rí­o.

En 1952, con la instalación de la nueva unidad “General Eléctrica” totalmente automatizada, el proceso se complicó: colocaron molinos de bolas que trituraban el carbón antes de quemarlo.

2.- Fábrica de Santa ígueda

Fitxa

Nombre : Fábrica de Santa ígueda

Otros nombres : Echevarria

Localidad : Barakaldo

Barrio : Zubileta y Castrejana

Provincia : Bizkaia

Tipologí­a exacta : Siderurgia

Fecha de construcción : 1920

Siglo : XX

í‰poca : Edad Contemporánea

Otros siglos : XIX

Tipologí­a general : Siderurgia

Descripción actual

El conjunto está en una orilla del rí­o Cadagua, en los barrios Zubileta y Castrejana. Se accede por la carretera Zorrotza-Balmaseda y por la carretera de Zubileta. En la margen izquierda están los altos hornos, los calentadores, el lavadero, las máquinas de aire, las calderas y chimeneas, todo ello mezclado. En la terrazas de la ladera, además, están los hornos para destilar carbón, los gasómetros y los depósitos de gas. Al otro lado del rí­o están las secciones de trefilado y galvanizado, explotadas actualmente por la empresa “Trefilerí­as del Norte”. Un puente de 50 m une ambos lados de la empresa.

Datos históricos:

Creada en 1862, tení­a también un alto horno, así­ como otros hornos y un tren de laminación. En 1890 se creó la “Sociedad Santa ígueda” para trefilar y galvanizar alambres, puntas y tachuelas de hierro gris. Entonces se construyeron dos pabellones, uno en cada lado del rí­o. Una de las naves tiene cierto toque alemán y una turbina hidráulica moví­a las máquinas ubicadas en la misma; la otra, por su parte, es de estilo francés y producí­a derivados del alambre y sus elementos se moví­an con la energí­a mecánica derivada de una caldera.

A partir de 1903 la sociedad operó con el nombre de “Federico Echevarria e Hijos”, que se deshizo en 1920 y pasó a convertirse “Sociedad Anónima Echevarrí­a”. Al finalizar la Primera Guerra Mundial repararon el canal y el salto y colocaron dos turbinas para producir energí­a. También repararon un alto horno proyectado por el ingeniero Meyer. Debido a que el funcionamiento del horno fallaba, lo demolieron y construyeron un horno que funcionaba a carbón vegetal. En 1920 instalaron otros dos altos hornos y les sacaron un gran rendimiento. En los años 40 colocaron calentadores Cospler; En la década de los 50, por su parte, un sistema húmedo de limpieza de gases, nuevas turbinas y baterí­as… La última remodelación de los hornos es de 1976 y en 1987 dejaron de funcionar. Actualmente están desmontando los hornos pero mantienen la producción de coque.

Proceso productor:

Desde los años 20 la fábrica desarrolló tres procesos productivos simultáneamente: Fundición de Altos Hornos, Producción de Coque y trefilado.

Fundí­an el hierro en dos altos hornos: para abastecer los hornos habí­a un conjunto de tolvas en las que se repartí­an distintos tipos de hierro y caliza. La caliza entraba mezclada con el coque, alternativamente o por capas. El hierro fundido pasaba a un cazo vertedero y luego pasaba a un cazo mezclador donde, mezclado con chatarra y otros productos, se convertí­a en hierro dulce. Y de ahí­ pasaba a los lotes, donde se enfriaba.

El alto horno tení­a un complejo sistema para recuperar el calor: tras recoger los gases emitidos durante el fundido esos gases debí­an superar tres fases de limpieza. 1º, Ciclón: limpieza por centrifugado; 2º, limpieza húmeda: limpieza practicada quitando el polvo y 3º, electrofiltrado: que coloca el gas bajo los efectos de un campo magnético.

Los lingotes de hierro pasaban a la fábrica de Errekalde, donde producí­an aceros especiales.

La materia prima para la elaboración del coque provení­a de la empresa “Hulleras de Sabero” y, por ello, tení­an un almacén de carbón cerca de la fábrica, en el exterior.

La baterí­a estaba formada por treinta hornos de forma cúbica y sección alargada. Se cargaba los hornos desde arriba y tras lograr coque se metí­a en una vagoneta y trasladaba a una torre de enfriamiento mediante agua. De la destilación de carbón y del coque salí­an otros productos de segunda categorí­a como gas o alquitrán.

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