Térmica y Fábrica de Santa Águeda (fichas patrimonio)
1.- Central térmica de Barakaldo
Nombre : Central térmica de Barakaldo
Localidad : Barakaldo
Provincia : Bizkaia
Tipología exacta : Central eléctrica
Fecha de construcción : 1928
Siglo : XX
í‰poca : Edad Contemporánea
Tipología general : Central eléctrica y fábricas de gas
Descripción actual:
El terreno está junto al río Cadagua, rodeado por el ferrocarril Bilbao-Santurtzi. Los dos pabellones de los años 20 tienen forma de «L», con dos fachadas. En los años 50 se añadió otro edificio, en el extremo exterior, así como una estructura metálica que albergaba las nuevas calderas. Junto a la entrada había dos edificios, de recepción y servicios.
Datos históricos:
La central empezó a funcionar en 1907, con 3.000 kW de potencia, y en los años 20 se convirtió en «Hidroeléctrica de España». En 1942 pasó a manos del grupo Iberduero y en 1952 implantaron otra unidad, de 66.000 kW, totalmente automática. Las turbinas y calderas de los años 20 dejaron de trabajar en 1977 y los alternadores perduraron hasta 1980. Actualmente no funciona de forma permanente, pero las instalaciones están listas para entrar en funcionamiento en cualquier momento.
Proceso productor:
El carbón utilizado como fuente de energía llegaba hasta la fábrica en barco y allí, a través de una grúa de pórtico, se descargaba en un depósito situado frente al pabellón de calderas. Y para introducirlo en el pabellón se utilizaban cintas transportadoras. La caldera enviaba vapor a unas turbinas y éstas, con sus generadores, producían kWs. Para controlar la distribución de la electricidad contaban con una sala de control, así como con una sala de interrupción de la corriente. El vapor que entraba en las turbinas pasaba por los condensadores. í‰stos funcionaban con agua del río.
En 1952, con la instalación de la nueva unidad «General Eléctrica» totalmente automatizada, el proceso se complicó: colocaron molinos de bolas que trituraban el carbón antes de quemarlo.
2.- Fábrica de Santa ígueda
Fitxa
Nombre : Fábrica de Santa ígueda
Otros nombres : Echevarria
Localidad : Barakaldo
Barrio : Zubileta y Castrejana
Provincia : Bizkaia
Tipología exacta : Siderurgia
Fecha de construcción : 1920
Siglo : XX
í‰poca : Edad Contemporánea
Otros siglos : XIX
Tipología general : Siderurgia
Descripción actual
El conjunto está en una orilla del río Cadagua, en los barrios Zubileta y Castrejana. Se accede por la carretera Zorrotza-Balmaseda y por la carretera de Zubileta. En la margen izquierda están los altos hornos, los calentadores, el lavadero, las máquinas de aire, las calderas y chimeneas, todo ello mezclado. En la terrazas de la ladera, además, están los hornos para destilar carbón, los gasómetros y los depósitos de gas. Al otro lado del río están las secciones de trefilado y galvanizado, explotadas actualmente por la empresa «Trefilerías del Norte». Un puente de 50 m une ambos lados de la empresa.
Datos históricos:
Creada en 1862, tenía también un alto horno, así como otros hornos y un tren de laminación. En 1890 se creó la «Sociedad Santa ígueda» para trefilar y galvanizar alambres, puntas y tachuelas de hierro gris. Entonces se construyeron dos pabellones, uno en cada lado del río. Una de las naves tiene cierto toque alemán y una turbina hidráulica movía las máquinas ubicadas en la misma; la otra, por su parte, es de estilo francés y producía derivados del alambre y sus elementos se movían con la energía mecánica derivada de una caldera.
A partir de 1903 la sociedad operó con el nombre de «Federico Echevarria e Hijos», que se deshizo en 1920 y pasó a convertirse «Sociedad Anónima Echevarría». Al finalizar la Primera Guerra Mundial repararon el canal y el salto y colocaron dos turbinas para producir energía. También repararon un alto horno proyectado por el ingeniero Meyer. Debido a que el funcionamiento del horno fallaba, lo demolieron y construyeron un horno que funcionaba a carbón vegetal. En 1920 instalaron otros dos altos hornos y les sacaron un gran rendimiento. En los años 40 colocaron calentadores Cospler; En la década de los 50, por su parte, un sistema húmedo de limpieza de gases, nuevas turbinas y baterías… La última remodelación de los hornos es de 1976 y en 1987 dejaron de funcionar. Actualmente están desmontando los hornos pero mantienen la producción de coque.
Proceso productor:
Desde los años 20 la fábrica desarrolló tres procesos productivos simultáneamente: Fundición de Altos Hornos, Producción de Coque y trefilado.
Fundían el hierro en dos altos hornos: para abastecer los hornos había un conjunto de tolvas en las que se repartían distintos tipos de hierro y caliza. La caliza entraba mezclada con el coque, alternativamente o por capas. El hierro fundido pasaba a un cazo vertedero y luego pasaba a un cazo mezclador donde, mezclado con chatarra y otros productos, se convertía en hierro dulce. Y de ahí pasaba a los lotes, donde se enfriaba.
El alto horno tenía un complejo sistema para recuperar el calor: tras recoger los gases emitidos durante el fundido esos gases debían superar tres fases de limpieza. 1º, Ciclón: limpieza por centrifugado; 2º, limpieza húmeda: limpieza practicada quitando el polvo y 3º, electrofiltrado: que coloca el gas bajo los efectos de un campo magnético.
Los lingotes de hierro pasaban a la fábrica de Errekalde, donde producían aceros especiales.
La materia prima para la elaboración del coque provenía de la empresa «Hulleras de Sabero» y, por ello, tenían un almacén de carbón cerca de la fábrica, en el exterior.
La batería estaba formada por treinta hornos de forma cúbica y sección alargada. Se cargaba los hornos desde arriba y tras lograr coque se metía en una vagoneta y trasladaba a una torre de enfriamiento mediante agua. De la destilación de carbón y del coque salían otros productos de segunda categoría como gas o alquitrán.
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