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Evolución de la siderurgia vasca

Evolución de la siderurgia vasca

44915471.- ANTECEDENTES HISTí“RICOS LAS FERRERíAS VASCAS

Hasta el siglo XIV no se conocí­an para la obtención del hierro más que los procedimientos directos. En la elaboración, se comenzaba por la calcinación del mineral. Se calentaba a una tem­peratura de 800 a 900 grados con el fin de eliminar la humedad y descomponer los carbonatos en óxidos y anhí­drido carbónico. Una vez realizada esta operación, se rompí­a en trozos pequeños. Los minerales empleados eran ricos y puros, sobre todo en lo que azufre se refiere, con gangas casi exclusivamente silí­ceas. Las menas mezcladas con el carbón vegetal eran tratadas en unas fosas cua­drangulares a las que se hací­a llegar el aire por una tobera. En la forja catalana, la fosa o crisol esta­ba rodeada por cuatro paredes, una de las cuales, la opuesta a la que daba paso a la tobera, era más baja y arqueada hací­a el exterior para facilitar la extracción del producto. La reducción del mineral se hací­a a 1.300 grados de temperatura. El hierro fundido, al tener mayor densidad, se depositaba en el fondo del horno. Ayudado por una barra, el fundidor acercaba la masa incandescente a la boca de la tobera y lentamente se formaba la agoa o zamarra. Una vez concluido este proceso, la masa de unos 100 a 200 kilogramos de peso sacada del horno se colocaba bajo el martinete. Por medio de sucesivos golpes, se conseguí­a compactarla, darla homogeneidad y eliminar las escorias e impure­zas que contení­a.

Estos procedimientos directos de fabricación del hierro, ya se comprende, eran adecuados para trabajos pequeños. Pudieron subsistir en el interior de grandes bosques que contaban con mine­rales aptos para ello; pero pronto ocurrió que el ritmo de producción no alcanzaba el de consumo que crecí­a rápidamente. Fue necesario trasladar las ferrerí­as de los bosques a las orillas de los rí­os, donde se disponí­a de fuerza hidráulica para accionar los dispositivos soplantes y forjadores. Este traslado habí­a de marcar la iniciación de una era muy notable en la siderurgia. El poder disponer de más viento y a mayor presión permitió aumentar la capacidad de las forjas, constituyendo verdade­ros hornos de zamarra. El aumento progresivo de la altura de éstos y de la presión del viento trajo paralelamente el del recorrido de la mena y el de la temperatura y, en consecuencia, una mayor flui­dez del producto, con un incremento del carbono y otras impurezas, hasta que por fin se llegó a obte­ner un nuevo producto, un hierro lí­quido muy impuro, la fundición, cuya aparición habí­a de marcar los balbuceos del procedimiento indirecto que siglos después habí­a de ser la base de la siderurgia moderna.

En Vizcaya, el número de obreros de cada ferrerí­a dotada de hogar bajo, barquines y forja, era de cuatro, y se les conocí­a con el nombre profesional de ferrones, los cuales usaban para el tra­bajo una especie de camisones llamados obreras. Este personal aumentó hasta el número de treinta operarios, al ampliarse las instalaciones en las riberas de los rí­os.

Afirma Labayru en su Historia de Vizcava que para un quintal de hierro se necesitaban cua­tro cargas y media de carbón de roble, haya o encina y cinco cargas si era de castaño; y añade, que el quintal de peso afinado de hierro que se labraba en las ferrerí­as de Vizcaya era de 144 libras y la libra de 16 onzas. Habí­a también en Vizcaya en el siglo XVIII, de cuatro a cinco fanderí­as, donde se pulí­an y adelgazaban las barras de hierro, reduciendolas al tamaño que se querí­a para hacer cla­vos crecidos, almadanetas, fallebas de puertas y ventanas y otros  artí­culos semejantes: dos de esta fábricas estaban situadas la una en Barakaldo (en El Regato) y la otra en La Mella, en el Barrio de la Herrera (Zalla), donde las barras de hierro planchuelas se reducí­an a varillas para hacer clavos desde una a ocho pulgadas.

Se expone en un informe o memorial que “una de las industrias con que el vizcaino saca su pan, es la vena de hierro de los montes de Somorrostro pertenecientes a los cuatro Concejos. Su saca y acarreo, que se hace en los veranos, ocupa a mucha gente. El primer acarreo lo hacen hasta las riberas de la Anteiglesia de Baracaldo y desde allí­ a la villa de Bilbao. En todo el año, lo llevan en gabarras, que la carga de cada una se reputa en 200 quintales machos y cada quin­tal en 155 pesos castellanos. Lo que se embarca lo llevan en gabarras hasta San Nicolás, frente al convento de los Padres Carmelitas en el Desierto, adonde van los barcos de los diferentes puer­tos de Vizcaya, en particular los plencianos a cargarlos, para después transportar la carga a la provincia de Guipuzcoa, a los de las montañas de Santander, las Cuatro Villas de San Vicente de la Barquera y a los de Asturias. Este transporte se hace en buques menores de 25 a 80  tonela­das de 20 quintales cada una, que, además de mantener muchas familias, crea buen número de excelentes marineros, pues como costean en su navegación, se acostumbran a la bravura del mar Cantábrico y se adiestran en las maniobras de los naví­os y son propios para el servicio de la Marina Real”.

La ferrerí­a de Lebario fue construida en el año 1510 por los condes de Cancelada en Amorebieta cerca de la iglesia parroquial de Santa Marí­a, con un salto de agua de 17 pies y fue tan importante que para significarlo se decí­aa: “En Guipuzcoa, Iraeta y en Vizcaya, Amorebieta”. Esta ferrerí­a funcionó hasta el año 1925.

En las ferrerí­as mayores, dice Iturriza, se fundí­an las masas, que se llamaban “agoas”, de doce, diez y seis arrobas y con cada agoa se hací­an cuatro “tochos”, a manera de unas barras de a vara de largo y cinco onzas de grueso. Una ferrerí­a bien montada producí­a a su dueño quinientos ducados al año, pagados todos los gastos.

Todas las ferrerí­as disponí­an de un embalse al que llegaba el agua canalizada del rí­o. Cuando el agua rebosaba el embalsa se formaba la cascada tan caracterí­stica de las ferrerí­as. En ella habí­a dos ruedas de paletas que se poní­an en movimiento cuando los ferrones, desde el interior, accionaban los émbolos o compuertas. El agua al caer sobre las paletas moví­a las ruedas y éstas a su vez los mecanismos del interior.

Unas cadenas que pendí­an del techo posibilitaban el manejo de las compuertas. Con ellas se podí­a graduar la cantidad de agua que caí­a sobre la rueda para dar más o menos velocidad a ésta y, lógicamente, a loa fuelles y al martinete.

Una trompa de viento exigí­a como primera condición un salto de agua, cuya altura no baja­se de cinco metros, llegando algunas veces a diez metros, de donde se deduce que las antiguas ferre­rí­as debí­an de buscar siempre un paí­s accidentado.

El número de ferrerí­as que habí­a en funcionamiento dependí­a de diferentes circunstancias como la demanda del mercado, la disponibilidad de materia prima, e incluso de las condiciones cli­matológicas, que hací­an que, al disminuir el caudal de los rí­os, no pudiesen trabajar de un modo con­tinuo en las instalaciones movidas por sus aguas.

El martinete, aparato que se empleaba en el forjado del hierro, se moví­a por medio de una rueda hidráulica de 2,5 a 3,5 metros de diámetro, verificando el agua su efecto, más bien por el cho­que que por su peso. En el eje de dicha rueda de madera. recubierto por un cilindro hueco de fundi­ción y atravesado por cuatro agujeros, se fijaban las levas de hierro forjado que poní­an en movi­miento el martinete.

La forja u hogar consistí­a simplemente en una cavidad formada por cuatro paredes, tres de las cuales eran verticales y la cuarta representaba una convexidad hací­a el interior. La forja estaba arrimada a una de las paredes del edificio en que se hallaba y separadas de él tan sólo por un peque­ño murete llamado “bergamazo”.

Loa fuelles o barquines eran movidos por un travesaño accionado por las ruedas de aletas ins­taladas en la corriente del rí­o. Estos fuelles eran de madera y cuero o de madera solamente, y traba­jaban alternativamente mediante un dispositivo de cigí¼eñal o de balancí­n, para suministrar un sopla do continuo en la tobera. Esta solí­a ser, por lo general, un tubo de forma cónica, hecho con chapa de hierro y dirigido con una ligera inclinación hacia el fondo del hogar.

En algunas ferrerí­as estos fuelles se sustituí­an por otro dispositivo de soplado que era la trompa de viento. Este ingenio, que fue introducido en Vizcaya por Pablo Antonio de Rivadeneira hacia 1633, tuvo dificultades de adaptación y nunca se extendió demasiado en el señorí­o, aunque se sabe que se utilizó en la ferrerí­a del Poval y en las de Butrón.

2.- FíBRICA NUESTRA SEÑORA DE LA MERCED DE GURIEZO

En 1830 D. Lorenzo Serrano, Conde consorte de Miravalle, natural de Méjico, instaló en Guriero (Santander) una nueva industria en la que aplicó los procedimientos más adelantados de aquella época en la fabricación del hierro. Uno de ellos consistí­a en una moderna soplante para el horno alto de invención belga que se usó por primera vez en el Estado.

Esta fábrica, a la que llamó “Nuestra Señora de la Merced“, estaba situada en el antiguo solar de una ferrerí­a, a la vera de la vieja torre banderiza de los Trebuestos, también llamada de la Puente de Arriba. Se componí­a, por aquel entonces, de un horno alto que trabajaba con carbón vege­tal, otro de reverbero, calentador, dos afinerí­as y dos juegos de cilindros.

En 1833, en plena guerra civil, los carlistas, que habí­an ocupado la fábrica, la fortificaron levantando altas paredes que aun hoy subsisten, con aportaciones exigidas de cal y madera al pue­blo de Guriezo y circundantes. En ella se fundieron cañones y morteros. Uno de ellos se conserva en el Museo del Ejército. Dicho mortero llamado Zumalacarregui lleva grabado el nombre de Guriezo y las siglas de la fábrica “La Merced”.

Poco tiempo después, al anunciarse la inminente ocupación del valle por los liberales, victo­riosos en la acción de Ramales, los propios carlistas evitando que cayera en sus manos la factorí­a productora de armas bélicas, la destruyeron prendiéndola fuego.

Así­ terminaron los afanes progresivos del Conde de Miravalle, que, sin ánimos o sin medios para reanudar la labor emprendida, formalizó un contrato de arriendo de la fábrica en ruinas, por el plazo de 12 años, con la sociedad francesa Dubourg, Alem y Dupont, que la reconstruyó y explotó el negocio hasta el año 1846. En esta fecha se vende a la sociedad de Bilbao, titulada “Ybarra, Mier y Compañí­a”.

Dicha sociedad se constituyó el 22 de noviembre de 1827, ante el Notario Sr. Barandica, con un término de duración de seis años. Formaron parte principal de ella, los señores D. José Antonio de la Mier, D. Nicolás Marí­a de Llano, D. José de Echévarri, y D. José Antonio de Ybarra y de los Santos, progenitor de los Ybarra y Zubirí­a que más tarde habí­an de figurar en la vida de Altos Hornos de Vizcaya como figuras destacadí­simas de la Sociedad.

Después de la constitución de la Sociedad “Ybana, Mier y Cí­a”, en 1846, los Ybarra funda­ron en Guriezo, la sociedad ” Fabricas de Hierrro de Nuestra Señora de la Merced”. Por escritura pública del mismo año, otorgada ante el numerario D. Miguel de Castañiza, aportaron varios bienes que adquirieron en aquel acto del Señor Conde de Miravalle y de su esposa, tales como la casa-torre llamada de la Puente de Arriba, varias tierras que se inscribieron en el Registro de la Propiedad de Castro-Urdiales y un molino arruinado de Tolbán, con una casa contigua a él, todo ello por el pre­cio de cien mil pesetas pagadas al contado.

Durante la vigencia de esta sociedad, que entre otros negocios explotaba unas minas en Somorrostro, se trabaron relaciones comerciales entre los Ybarra, de Bilbao, y la familia Vilallonga, de Cataluña, a la que vendí­an parte de las venas de sus minas, que empleaban en su fábrica de hierro situada en Dernius, pueblo cercano a Figueras, en la provincia de Gerona. Estos se asociaron con la casa Ybarra, a la que aportaron la experiencia adquirida en sus viajes a Francia, Bélgica e Inglaterra. D. Juan Marí­a de Ybarra solí­a decir refiriéndose a Vilallonga: “el catalán recalca mucho que debemos hacer una fábrica de hierro a la inglesa”. Y en una carta dirigida por D. José Antonio de la Mier y D. Juan Marí­a de Ybarra a D. José Vilallonga el 24 de Julio de 1948, le dan ambos noti­cias detalladas del horno de Guriezo y del comercio de fierros con Cataluña. Le comentaba el pri­mero: “imaginarnos que en nuestra fábrica, si ahora es bueno el fierro que se elabora, han de mejo­rarse todaví­a más a medida que se vayan simplificando y afinándose las cosas a impulso del traba­jo, meditación y ejercicio de ensayos; todo lo cual es de absoluta necesidad para arrostrar la cala­midad que nos rodea y la competencia de las otras fábricas”.

Se componí­a la nueva fábrica, de un horno alto que trabajaba con carbón vegetal y viento frí­o, cinco hornos de pudelar y recalentar, y tres trenes pequeños de laminación, en los que se pro­ducí­a una calidad de hierro excelente. Sus mayores clientes se encontraban entre los fabricantes de armas de España y Bélgica. Entre ellos podemos destacar la Fábrica Nacional de Trubia, Sociedad Aurrerá de Eibar y H. Fleming de Bruselas.

3.- FíBRICA DE NUESTRA SENORA DEL CARMEN

El lugar en que se instaló la fábrica de Guriezo y los procedimientos rudimentarios y costosos que en ella se empleaban para producir hierro, incapaz de competir con la producción extranje­ra, acuciaron el interés de los Ybarra para acometer mayores empresas. Lo resolvieron implantando una nueva fábrica en Barakaldo a ocho kilómetros de Bilbao, en la confluencia de la rí­a Nervión y el rí­o Galindo.

Era aquel lugar conocido con el nombre de “El Desierto”, porque en aquel paraje jurisdicio­nal del Concejo de Sestao, ribera arriba, donde hubo antiguamente un puntal y desembarcadero del Galindo, estaba situado próximo a un islote llamado San Nicolás de Ugarte, destinado a cargadero de venas de Somorrostro. En el habí­a fundado en 1719 la Provincia Carmelitana de San Joaquí­n de Navarra, un convento de Carmelitas Descalzos, que según la constitución de la Orden, debe existir en cada provincia destinado al recogimiento y soledad, donde se guarda absoluto silencio, y acon­dicionado para que los religiosos puedan vivir vida de ermitaños.

Cercana al “Desierto” habí­a una casa de campo nombrada “La Punta. En terrenos contiguos a esta casa de campo, rodeada de espaciosos jardines, en que pasaban temporadas los Ybarra, se ins­taló la fábrica “Nuestra Señora del Carmen”.

El nuevo establecimiento fabril de Barakaldo comenzó su vida industrial bajo los mejores auspicios, obteniendo una calidad de hierro dulce tan buena que mereció una medalla de oro en la Exposición Universal de Parí­s celebrada en 1855. El abastecimiento de carbón se hací­a entonces por una flotilla de barcos que desde Asturias lo conducí­a a la fábrica denominada con el nombre gené­rico de “Ybarra” y la numeración correspondiente a cada uno; siendo mas tarde sustituidos por los bergantines “Gabriel”, “Catalina” y otros.

Al comenzar su funcionamiento, acababa de morir el célebre ingeniero y quí­mico francés Claudio Bernardo Chenot, después de haber descubierto el procedimiento para construir esponjas metálicas, que economizaban combustibles y minerales en muchas aplicaciones de la industria, y los Ybarra, que habí­an sostenido relaciones con la familia Chenot a través de correspondencia cruzada entre D. José Vilallonga y el cuñado del famoso siderúrgico residente en Angers, construyeron en 1859 ocho hornos del sistema Chenot, los cuales funcionaron durante doce años hasta que fueron abandonados por resultar costosos.

Con el fin de abaratar la producción, implantaron el pudelaje del hierro, método debido al metalúrgico inglés Enrique Cort, de finales del siglo XVIII y principios del XIX, que consistí­a en hacer dulce el hierro colado quemando parte de su carbono en hornos de reverbero.

La fábrica de Barakaldo ocupaba una superficie de 64.000 metros cuadrados, pero con obje­to de ampliarla obtuvieron los Ybarra y Compañia la concesión de terrenos ganados a la Rí­a de Bilbao y al Galindo, sujetándose en la construcción de los muelles al plan de encauzamiento gene­ral estudiado por el ramo de Obras Públicas y aprobado por el Ministerio de Fomento.

Las instalaciones se fueron completando y constaba de tres hornos altos de capacidad redu­cida: uno de ellos funcionaba con carbón vegetal y los otros dos restantes con cok procedente de Inglaterra; dos máquinas soplantes, los montacargas, calderas, aparatos de aire caliente y los depó­sitos de mineral.

La fabricación de hierro dulce se hací­a en 14 hornos pudler con 7 calderas de vapor, dos mar­tillos pilones, un tren de desbaste y tres trenes de laminación, provistos de sus hornos de recalentar. Un taller pequeño de ajuste, otro de fundición y modelos, el laboratorio y la caldererí­a.

El primer horno alto fue encendido, siguiendo una tradición de mediados de siglo XV, cuan­do bajaron las milenarias ferrerí­as, desde lo alto de los montes, a la orillas de los rí­os y regatos para utilizar las aguas represadas. Se trajeron brasas en un anafe dentro de un coche tirado por caballos, en el que viajaban al cuidado del fuego D. Juan Marí­a y D. Gabriel Marí­a de Ybarra y Gutiérrez de Cabiedes, desde la fábrica de la Merced de Guriezo a la fábrica del Carmen en el Desierto.

4.- ALTOS HORNOS Y FABRICAS DE HIERRO Y ACERO DE BILBAO

Al impulso de aquellos empresarios se unió el de otros hombres de negocios, que aportan­do su experiencia y capitales, constituyeron, por escritura pública otorgada a fidelidad del notario de Bilbao D. Félix de Urí­barri, el 2 de diciembre de 1882, una sociedad anónima denominada “Altos Hornos y Fábricas de Hierro y Acero de Bilbao”, a la cual en otro instrumento público del mismo dí­a, suscrito en presencia del mismo notario, vendieron los señores D. Gabriel Marí­a de Ybarra y Gutiérrez de Caviedes. D. Cosme de Zubirí­a y Echeandí­a. D. José de Vilallonga y Gipuló y D. Pedro Galindez Cardenal, las fábricas, de hierro “El Carmen de Barakaldo’ y “La Merced” de Guriezo, con todos los terrenos, propiedades, concesiones, y existencias que se detallan en la escritura de venta.

En la primera Junta General de Accionistas, el Consejo establecí­a claramente que “nuestro pensamiento al crear la Sociedad era el de desarrollar en España la industria en el importante ramo de la fabricación del acero por el sistema Bessemer y Martí­n Siemens, produciéndose en cantidad y condiciones que alejan todo temor a competencias y realizarla en aquella zona que mayores ventajas ofreciese en la adquisición de la primera materia“.

Al constituirse la sociedad se creó una delegación con el fin de recabar información de las siderurgias europeas, para valorar qué tecnologí­a era la más apropiada para aplicar en las nuevas ins­talaciones a construir en la fábrica de Barakaldo.

En un principio se rechazó la tecnologí­a alemana y francesa y se optó por la inglesa, que, al ser más cara, era, sin duda, la que mejores posibilidades técnicas aportaba.

Se contrató el material necesario para la construcción de dos hornos altos, máquinas soplan­tes, convertidores, etc. Altos Hornos de Vizcaya consiguió del Ministerio de Fomento, la concesión de patente, que le permitió monopolizar la producción de acero Bessemer.

E1 capital de la nueva sociedad fue de doce millones quinientas mil pesetas y pusieron al mismo tiempo en circulación otro tanto en obligaciones de quinientas pesetas del tres por ciento de interés, emitidas al 60 por ciento de su valor nominal y con plazo de amortización de cincuenta años.

El estudio de las nuevas instalaciones de la fábrica de Barakaldo se encargó al Ingeniero inglés Mr. E. Windsor Richards, que era una autoridad en materia de construcción de fábricas de acero Bessemer, por haber dirigido las de Bolckow, Wanghan y Cí­a en Middlesbrougt, (Cleveland, Reino Unido), quien las puso en marcha en menos de tres años, produciéndose el primer lingote de acero Bessemer el 8 de octubre de 1885.

También se contrató como Director Técnico a un técnico francés, Mr. Alexander Pourcel, hasta entonces director de la fábrica de Terre Noire, una de las primeras que habí­a adoptado el sis­tema de conversión de acero Bessemer y que trabajaba con mineral vizcaí­no. Este ingeniero se habí­a distinguido por sus interesantes trabajos y experiencias sobre el empleo del manganeso en los con­vertidores.

Según el cuadro estadí­stico de la producción de lingote ascendió en espacio de quince años, de 45.642 Tris., que se produjeron en 1885, a 101.320 Tns. el año 1900; las ventas de lingote, de 16.500 Tns. a 20.793 Tris. en los mismos años, y las ventas de hierros y acero laminados, de 11.296 Tns. a 60.748 Tns. en el citado periodo de 1885 a 1900.

Los elementos de producción consistí­an en tres baterí­as con 75 hornos de cok, capaces de un rendimiento de 90.000 Tns. anuales, y tres hornos altos, con una capacidad de 300 Tris, diarias de lingote, hallándose en construcción un cuarto horno de 200 Tns. Se laminaban hierros comerciales, viguetas grandes y pequeñas, chapa y alambre. El tren para rieles llegaba a producir 400 Tns. en veinticuatro horas, o el equivalente de 13 kilómetros de longitud.

Se construyeron en los talleres máquinas de vapor de 60 caballos de vapor y locomotoras para los servicios de la propia fábrica, así­ como puentes metálicos, embarcaderos y armaduras, dis­poniendo de una instalación para alumbrado eléctrico.

5.- COMPAÑíA ANí“NIMA LA VIZCAYA

El mismo año 1882 de la constitución de “Altos Hornos y Fábricas de Hierro y Acero de Bilbao”, se fundó, el 22 de septiembre, por escritura pública otorgada ante el notario D. Félix de Urí­barri, la “Compañia Anónima La Vizcaya” dedicada, como aquélla a la fabricación de hierro y acero en todos sus ramos, así­ como a la elaboración de toda clase de construcciones y máquinas de hierro y acero.

Al efecto decí­a el artí­culo segundo de los estatutos: “se establecen en los terrenos que adquiera la Compañí­a, hornos altos, para la fabricación de hierro colado, Instalaciones para hierro y acero, talleres para maquinaria y otras construcciones, debiendo establecer también diques de carena, astilleros, dársenas, cargaderos y todo lo que se relacione con la fabricación de hierro”. Se fijó el domicilio en Bilbao y el capital de la sociedad en doce millones quinientas mil pesetas.

Fueron sus fundadores, D. Juan Antonio de Olano e Iriondo, D. Benigno de Salazar Mac­Mahón, D. Juan de Durañona y Arrarte, D. Victor de Chávarri y Salazar, D. Benigno de Chávarri y Salazar, D. Pedro de Candarias y Navea, D. Federico de Echevarria y Rotaeche, D. Emiliano de Olano y Loizaga, D. José Ma San Martí­n y Allende y D. Ramón de Larrí­naga.

En la primera Junta de Gobierno celebrada el 22 de septiembre de 1882, se nombró gerente interino de la sociedad a D. Victor de Chávarri, que simultaneó dicho cargo con el de secretario hasta el 23 de agosto de 1884, en que dimitió de este último, siendo sustituido por su hermano D. Benigno de Chávarri.

La nueva sociedad encargó el estudio y dirección de las obras a la sociedad Belga “John Cockerill'” de Seraing, con la que los hermanos Chávarri mantení­an relaciones desde el tiempo en que cursaron sus estudios de ingeniero de minas en Lieja.

En el transcurso de los años 1883 a 1884 “La Vizcaya” fue adquiriendo los elementos nece­sarios para hacer viable la construcción de la fábrica. Se compraron los terrenos, se sanearon las marismas y playas de Sestao, se arrendaron las minas Berango, Cenefa, Escarpada y Tardí­a de la Compañí­a del ferrocarril de Galdames. Las excavaciones de cimentación se iniciaron el 4 de marzo de 1884.

El encendido del primer horno alto, el número uno, se realizó el 17 de junio de 1985. El segundo no se pudo encender hasta el 8 de diciembre, como consecuencia de la epidemia de cólera morbo que afectó a la margen izquierda, y el tercero en 1890. La fabricación de cok metalúrgico y de subproductos comenzó el año 1888 con 144 hornos Carvés, fabricándose el acero por los siste­mas Robert y Martí­n Siemens.

La plantilla cualificada inicial de fabricación, estaba copada por especialistas extranjeros de la Cockerill (Bélgica), que serí­an progresivamente sustituidos por técnicos españoles al finalizar el compromiso con la sociedad belga.

Al entrar en funcionamiento la fábrica, la sociedad tuvo que hacerse con un director para los hornos altos que reuniese la doble condición de ser técnico a la vez que práctico, recayendo el nom­bramiento en el reputado ingeniero metalurgista Beck, que habí­a montado varios establecimientos siderúrgicos en Europa.

Desde 1885 a 190U, es decir, en el transcurso de quince años, la fabricación de lingote pasó de 10.117 Tns. a 95.158 Tns. y las de hierro y aceros laminados, de 13.617 Tns. a 47.939 Tns.

La Vizcaya se especializó en un principio, en la producción de lingote para la venta. En 1888 se convirtió en la primera siderurgia española productora de lingote. Esta producción no estaba orientada al consumo del mercado nacional, más bien la fábrica se construyó pensando en las posibilidades que ofrecí­a el mercado europeo al lingote de hematites. Por naciones será Italia la prime­ra compradora, y del Estado su mejor cliente eran las minas cuprí­feras del suroeste español (Riotinto y Tharsis), seguidas por las fábricas siderometalúrgicas.

También creó “La Vizcaya” una Caja de Socorros y un Hospital para su personal obrero y ejercitó el patronato de la Sociedad Cooperativa.

6.- COMPAÑíA IBERIA

Sobre terrenos de las marismas de Sestao, adquirido por compra a la Vizcaya en escritura pública otorgada en Bilbao el 19 de noviembre de 1889, la compañí­a regular ordinaria colectiva denominada ” Goitia y Compañí­a ” levantó una fabrica dedicada a la elaboración de hoja de lata.

La referida compañí­a colectiva se convirtió en sociedad anónima, con la denominación de “Iberia”, en virtud de escritura pública, que autorizó en Bilbao el dí­a 25 de junio de 1890 el notario de la Villa D. Blas de Onzoño, siendo el objeto social “la fabricación de hoja de lata, chapa de hierro y acero, cubos de hierro v acero, galvanizados, sartenes, laterí­a para envases de conservas y otros usos, y en general para explotar todos los negocios que se supongan beneficiosos, lo mismo de carácter industrial que comercial”.

El capital de la sociedad fue de dos millones quinientas mil pesetas, representado por dos mil quinientas acciones de mil pesetas cada una, y la Junta de Gobierno se compuso de los socios fun­dadores Sres, Echevarrí­a y Rotaeche (D. Federico y D. José), D. Francisco Goitia, D. Cosme Palacios y D. Alfredo de Ajuria y Urigoitia. Su antecesora, la Sociedad Goitia y Cí­a. de Beasain esta­ba dedicada a la fabricación de chapa y hojalata decidiéndose trasladarse a Sestao por considerar más ventajosa la cercaní­a de la siderurgia vizcaí­na que le iba a proveer de acero y sin cuyo concurso no era posible la fabricación de hojalata.

7.- FíBRICA SAN FRANCISCO DEL DESIERTO Y ASTILLEROS DEL NERVIí“N

En los primeros años de la década de 1870, capitales europeos fundamentalmente ingleses, vinculados al sector siderúrgico, invierten grandes sumas de dinero, preparándose para una explota­ción intensiva de los yacimientos de la cuenca minera vizcaí­na. Uno de estos capitales, representa do por la sociedad inglesa “The Cantabrian”, fundada en 1870, proyecta la construcción de una gran planta siderúrgica para la fabricación de lingote de hierro. Esta sociedad comienza a levantar los hornos altos en el perí­odo de 1870 a 1873. Estos estarí­an unidos a la cuenca minera a través del ferrocarril de Galdames, cuya construcción empezó en el año 1871.

El estallido de la segunda guerra carlista interrumpirá la construcción de esta planta, así­ como la del ferrocarril minero.

El 15 de julio de 1879 la compañí­a inglesa “The Bilbao River and Cantabrian Railway Co. Ltd.”, que se encontraba emplazada en la vega que perteneció al convento de los Carmelitas del Desierto (Sestao), vendió la fábrica con sus edificios y hornos construidos a D. Francisco de las Rivas y Ubieta, primer Marqués de la Mudela, que la convirtió en la fábrica denominada ” San Francisco del Desierto”.

Al morir el fundador de la sociedad, heredó la hacienda del Desierto con todos sus edificios e instalaciones su hijo D. Francisco de las Rivas y Urtiaga, segundo Marqués de la Mudela, com­pletó las obras que su padre habí­a comenzado, componiéndose entonces la referida fábrica de cuatro hornos altos completos para fundición de hierro con doce aparatos para calentar aire, doce gran­des calderas de vapor, tres máquinas soplantes, dos máquinas para los montacargas, dos bombas para alimentar las calderas de vapor, dos máquinas para los montacargas, dos tranví­as aéreos para aca­rreo del cok con dos grandes depósitos al pie de los hornos y dos grandes depósitos de mineral.

Esta fábrica, en las condiciones que acabamos de reseñar, fue vendida en escritura pública de 6 de octubre de 1886 por el segundo Marqués de la Mudela a su primo D. José Marí­a Martinez de las Rivas, quien la dio un gran impulso reformando los hornos altos y las baterí­as de cok. Por los terrenos pasaban, pagando un canon, los vagones del ferrocarril de Triano, que transportaban el mineral de las minas de la compañí­a inglesa “Somorrostro Iron Company Limited”, para el consu­mo de la fábrica y para cargar en los barcos el que se exportaba al extranjero.

Asociado D. José Marí­a de las Rivas con el técnico Sir Charles Palmer, dueño en Inglaterra de los astilleros de su nombre, fundó en 1888 la sociedad colectiva “Martinez de las Rivas-Palmer”, que creó los astilleros de Sestao, en los que se construyó el crucero “Infanta Marí­a Teresa”, botado al mar en agosto de 1890, siendo madrina de la botadura S.M. la Reina Doña Marí­a Cristina, y otros dos cruceros que se botaron más tarde con los nombres de “Oquendo” y “Vizcaya”, de un despla­zamiento de 7.000 Tns.

La sociedad “Martí­nez de las Rivas-Palmer” se transformó en 1891 en la sociedad anónima “Astilleros del Nervión”, bajo cuya razón social giró desde entonces, dirigida por el Sr. Martí­nez de las Rivas y, más tarde, por sus descendientes, hasta que iniciadas gestiones en 1919 para la adquisición por Altos Hornos de Vizcaya de la totalidad de las acciones de “San Francisco del Desierto” y Astilleros del Nervión”. Se adoptó el correspondiente acuerdo en la Junta General Extraordinaria, celebrada el 30 de enero de 1919, cediéndose una participación a la “Sociedad Española de Construcción Naval”, mediante contrato de arriendo con opción de compra de determinados terre­nos e instalaciones, que se convirtió en venta al hacerse efectiva la opción por la “Naval” el 5 de enero de 1924.

8.- ALTOS HORNOS DE VIZCAYA

Altos Hornos de Vizcaya se formó el 29 de abril de 1902 por fusión de las sociedades “Altos Hornos y Fábricas de Hierro y Acero de Bilbao”, “La Vizcaya”, y “La Iberia”. El primer Consejo de A.H.V. eligió su presidente en la persona de D. Tomás de Zubiria e Ybarra, más tarde honrado por su majestad el Rey Don Alfonso XIII, el año 1907, con el tí­tulo de Conde de Zubiria para sí­ y sus sucesores.

La dirección técnica se encomendó al jefe facultativo D. Pedro Arisqueta. La dirección de la fábrica de Barakaldo, a Mr. Yenquin Lewis, y la dirección de la Fábrica de Sestao, a D. Antonio de Echevarrieta. El número de empleados que tení­a la sociedad en el momento de su constitución era de 200; habí­a 14 ingenieros y 75 contramaestres, 5.620 obreros en las fábricas de Barakaldo y Sestao y 230 hombres trabajando en las minas.

Contaba para el abastecimiento de los hornos altos de su fábrica de Barakaldo con los mine­rales de hierro de la zona de Triano, pertenecientes a las compañí­as Orconera, de Londres, y Franco Belga, de Parí­s, que le fueron cedidas al traspasarle los contratos que primitivamente concertaron aquellas compañí­as extranjeras por término de noventa años con los Sres. Ybarra, de Bilbao.

La entrega del mineral se hací­a transportándose por ferrocarril, hasta ponerlo al pie de los hornos en la mencionada fábrica de Barakaldo. La de Sestao recibí­a los minerales de hierro para ali­mentar sus hornos de las minas de Galdames, haciéndose el transporte del mineral hasta los hornos altos con un ferrocarril de 23 kilómetros, propiedad de la compañí­a inglesa The Bilbao River and Cantabrian Railway, de Londres.

Los combustibles de carbón y cok se transportaban a las fábricas por ví­a marí­tima o terres­tre, haciéndose este último servicio por el ferrocarril hullero de la Robla. El carbón necesario para las baterí­as de cok procedí­a, en su mayor parte, de Newcastle (Inglaterra) y se recibí­a en los muelles de carga y descarga de ambas fábricas, efectuándose por medio de grúas movidas a vapor y un Temperley de armazón móvil.

Las baterí­as de cok instaladas en la fábrica de Barakaldo eran cuatro: tres del sistema Semet Solvay reformado y otra del sistema Carvés. En Sestao habí­a cuatro baterí­as del sistema Carvés. Todas ellas estaban preparadas para la recuperación de los subproductos de alquitrán y aguas amo­niacales.

Los hornos altos instalados en Barakaldo eran tres en actividad y uno en reserva, siendo la altura de cada horno de 23,4 metros. La fábrica de Sestao tení­a tres hornos altos, dos en actividad y uno en reserva igual que en la fábrica de Barakaldo. Más tarde se previó la construcción de un nuevo horno para la fábrica de Sestao. Los convertidores de acero Bessemer ocupaban una superficie de 1.600 metros cuadrados y producí­an un acero de calidad extradulce, dulce semidulce, duro y extra­duro, que serví­a para perfiles pequeños, alambres, llantas, flejes, carriles etc.

Para la fabricación de aceros especiales existí­an dos hornos Martí­n – Siemens instalados en la fábrica de Barakaldo, uno emplazado en la nave de los convertidores Bessemer y el otro situado en una cubierta del tren de chapa. En la fábrica de Sestao el acero se fabricaba por los procedimientos Martí­n – Siemens y Robert. Inmediato a este taller estaba, enclavado en tres naves espacio­sas, el departamento de trenes de laminación, con dos grúas puente de 25 toneladas.

La fabricación de hoja de lata, cubos y baños galvanizados y envases para conservas, se hací­a en los talleres de la “Iberia” de la fábrica de Sestao. Como primera materia para la fabricación de hoja de lata, se serví­a la fábrica de llantón procedente de la fábrica de Sestao. Habí­a también un taller de recocido y lavado, otro de estaño, otro de cubos y baños y otro de envases para conservas.

En la Junta de accionistas celebrada el 27 de abril de 1903 se aprobó la Memoria, en la que se daba cuenta del beneficio obtenido en el ejercicio de 1902, que ascendió a 10.437.396 pts. del cual repartieron, 75 pts. por acción.

Diez años más tarde la Junta General de Accionistas, celebrada el 3 de abril de 1913, en el resultado del ejercicio, se llegó a una producción 232.852 toneladas de cok metalúrgico y 274.087 toneladas de lingote, doblando también la producción de barras de hierro y acero y de la mayorí­a de los demás productos.

Escrito por Miguel íngel Mnez. Vitores

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Actualizado el 2 de marzo de 2018

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