Altos Hornos y Acerí­a Compacta

1.-  CREACIí“N DE LAS MODERNAS SIDERURGIAS VASCAS

El primer intento de montar una moderna siderurgia surge de las manos de capital inglés con la constitución de la sociedad «The Cantabrian», en 1870, que proyectaba la construcción de una gran planta siderúrgica en las marismas de Sestao. Los hornos altos comenzaban a construirse en 1871-73 y el ferrocarril encargado de abastecerlos de mineral en 1871, paralizándose ambas con el estallido de la segunda guerra carlista.

Concluida la guerra de 1876, esta sociedad abandona el proyecto vendiendo la planta al Marqués de Mudela, que la pone en explotación en octubre de 1880. La nueva fábrica se llamará «San Francisco de Mudela». AI año siguiente era la mayor siderurgia española.

Dos anos después, en 1882, se fundan dos nuevas sociedades siderúrgicas, que serán las mayores de España: la «Sociedad Altos Hornos y Fábricas de Hierro y Acero de Bilbao» (AHB) y la «Sociedad Anónima de Metalurgia y Construcciones Vizcaya» (La Vizcaya).

Constituidas estas nuevas sociedades siderúrgicas vizcaí­nas, se inicia la compra y adquisición de nueva tecnologí­a y los nuevos materiales y se contrata ingenieros, técnicos y casas en Sestao y Barakaldo, con las que España entrará en la época de la siderurgia moderna. En estos anos, las naciones más avanzadas en tecnologí­a siderúrgica en Europa eran la inglesa y la belga. Por lo tanto no es de extrañar que los promotores anteriores se inclinasen por la compra de dichas tecnologí­as.

1.1. AHB y la tecnologí­a inglesa

Altos Hornos de Bilbao se constituye a partir de las fábricas siderometalúrgicas «Nuestra Señora del Carmen» de Barakaldo y «Nuestra Señora de la Merced» de Guriezo que fueron adquiridas por la nueva sociedad en la que participaron el grupo familiar Ibarra-Villalonga-Zubiria y capital extranjero mayoritario.

Estas fábricas se renovaron con nuevas tecnologí­as a la vez que se inició la construcción de una nueva planta siderúrgica en Barakaldo que se agrupó en tres sectores: Hornos altos, convertidores y trenes de laminación. El primer sector estaba constituido por dos nuevos hornos altos con sus accesorios. La entrada en funcionamiento de estos trabajos trajo pareja la transformación progresiva de los antiguos hornos altos. El segundo factor estaba formado por los convertidores Bessemer que se encienden el 4 de Febrero de 1886 con los que se produce por vez primera en España acero por la ví­a directa y en grandes cantidades pero también otros productos de acero hasta ese momento importados: carriles … El tercer sector lo formaban los nuevos trenes de laminación que se construyeron para la producción de distintos artí­culos. Estos tres sectores fueron complementados con la construcción de nuevos talleres como el de forja, nuevos edificios como el laboratorio quí­mico, oficinas de ingenierí­a o la construcción de nuevos muelles en los que se instalaron nuevas grúas hidráulicas y de vapor.

1.2. LA VIZCAYA v la tecnologí­a cockerill belga

Esta fábrica se levantó en las marismas de Sestao con tecnologí­a y técnicos belgas. En una  primera fase se dedicó a la producción de lingote para la venta, exportándose la mayor parte a Europa. En una segunda fase, a finales de la década de los ochenta, se preparó para producir acero y diversos tipos de laminados eligiendo el sistema Martin-Siemens, colocándose en segunda posición, tras AHB, y entre las mayores sociedades industriales españolas. En una tercera fase de expansión, la Vizcaya buscaba producir un acero más barato que el Martin-Siemens y que no fuese el sistema Bessemer. Lo consiguió adquiriendo el procedimiento Robert.

IMPACTO DE ESTAS EMPRESAS

Con la puesta en funcionamiento de estas empresas se generó una profunda reestructuración del sector siderúrgico. Asturias perdió su hegemoní­a en favor de Vizcaya en la década de los ochenta; aumentó de forma importante la producción nacional de hierro y acero; desaparecieron bastantes fábricas de Ia época anterior (de 54 en 1880 se bajó a 15 en 1896).

Al mismo tiempo aparecieron problemas de competitividad y rentabilidad entre las modernas siderurgias en un mercado limitado y estrecho como era el español a finales del s. XIX. Los problemas de competitividad los resolvieron con acuerdos para repartirse el mercado siderúrgico español, pero los de la rentabilidad tuvieron que solventarse mediante la fusión y la inversión. Las dos grandes empresas, antes citadas, terminaron produciendo artí­culos similares para el mismo mercado. Esto Ilevó a todo tipo de acuerdos y a una serie de negociaciones para la fusión.

El acuerdo de fusión de ambas sociedades Ilegó en el mes de mayo de 1901, después de diez anos negociaciones. En los primeros dí­as de Junio, la «Comisión mixta de fusión» integrada por Zubiria, Benigno Chávarri, Conde de Villalonga y Alejandro de Gandarias propone la adquisición de La Iberia (creada en 1887) y su incorporación a la fusión. El 26 de Junio de 1901 concluí­a el acuerdo. Así­ nací­a ALTOS HORNOS DE VIZCAYA.

2.– ALTOS HORNOS DE VIZCAYA

2.1. Etapa de rápido crecimiento

Desde el primer momento se advierte el éxito que representaba la fusión. Durante la primera década dobla la producción de lingotes, barras de hierro y acero y de Ia mayorí­a de los demás productos. Aprovechando la coyuntura favorable de principios de siglo, invirtió en la mejora de las instalaciones, alcanzando en 1913 un récord de facturación que le permitirá disponer del capital necesario para la adquisición de minas de hierro, carbón y flota mercante que asegurase los suministros de materias primas y la distribución de los productos durante el tiempo de la contienda.

Altos Hornos de Vizcaya que era la mayor industria de España obtendrá substanciosos beneficios ya que fabricaba las tres cuartas partes del hierro y del acero español entre 1900 y 1914, produciendo el 72% del hierro y el 80% del acero. En este perí­odo obtuvo más beneficios que toda la banca vizcaí­na y el 43% del total de beneficios de toda la banca privada española. La concentración de poderes fue una de Ias caracterí­sticas de la sociedad y que giró en torno a los clanes familiares de los (barra-Zubiria-Vilallonga, Chávarri y Durahona-Gandarias, y el núcleo madrileño­catalán de los Urquijo, Barat, Girona y Angelotti, vinculados a la banca y al capital francés.

En resumen, AHV, como se ha resaltado, fue la empresa hegemónica y lí­der del sector siderúrgico, produciendo alrededor de Ias dos terceras partes del hierro y del acero espahol, pero a su vez, una empresa controlada y dirigida por un reducido grupo de empresarios estrechamente interconectados a través de otros negocios y por enlaces familiares con el mundo de Ias finanzas, la industria y la polí­tica.

Dos elementos importantes en esta primera fase serán la polí­tica de abastecimiento y la polí­tica de inversiones. La unificación de la polí­tica de abastecimiento de materias primas constituyó una de Ias primeras tareas a abordar tras la creación de AHV. La nueva empresa requerí­a asegurarse el suministro de mayor volumen de carbón y mineral necesarios, con unos medios de transporte que no siempre eran seguros. La compra de estas grandes cantidades de materia prima permití­a a los nuevos gestores de Ia compañí­a beneficiarse del poder de compra y conseguir a bajo precio el mineral de hierro y carbón. El mineral para el abastecimiento de los hornos de Barakaldo procedí­a de los montes de Triano, mientras que los de Sestao se alimentaban con hierro procedente de Galdames. Una parte importante de este abastecimiento estaba garantizado por contratos firmados con sociedades mineras como la Orconera y la Franco Belga. La otra materia prima del proceso siderúrgico, el carbón, era traí­da por ví­a marí­tima desde el Reino Unido en su mayor parte y una pequeña cantidad llegaba, por el ferrocarril de La Robla, de Ias cuencas hulleras leonesas y asturianas. Este último se emplearí­a más para la producción de vapor y gas que para la fabricación de coke. Entre 1902 y 1914, AHV siguió una polí­tica de inversiones orientada a la renovación de utillaje y a la adquisición de nuevas tecnologí­as con el fin de ampliar la producción y mejorar la ya existente. Estas inversiones se concentraron, fundamentalmente, en los hornos altos y de acero, hornos de coke, motores eléctricos y talleres de laminación. Los objetivos eran abaratar los costes de los productos manufacturados y preparar a la empresa para competir en Ias mejores condiciones posibles en el mercado internacional. En 1909 la empresa posee en gran parte el utillaje e instalaciones con que «La Vizcaya» y «AHB» se habí­an dotado en Ias últimas décadas del siglo anterior. Además se montaron nuevas centrales eléctricas en Barakaldo y Sestao, otra baterí­a de coke, talleres de ajuste, caldererí­a y fundición y se van reemplazando Ias máquinas de vapor por electromotores. Disponí­a entonces de más de 50 Kms. De ví­as de ferrocarril y 20 locomotoras. En 1913 se construyen nuevas oficinas en Barakaldo y se proyecta la ampliación de los talleres de laminación con la incorporación de un tren Blooming más potente.

2.2. Etapa de máximo esplendor

Estas enormes inversiones traen consigo un avance tecnológico espectacular para la siderurgia española. La producción aumenta de forma vertiginosa y los costes se reducen notablemente permitiendo así­ la exportación a gran escala. En especial, de lingote de hierro y carriles. La industria siderúrgica vizcaí­na artí­fice de este desarrollo va ganando peso en la economí­a nacional. La potencia de Ias modernas máquinas permite que la productividad de los trabajadores se multiplique y al calor de los altos hornos llegan nuevos sectores como la construcción naval y la metalurgia pesada. El conjunto del paí­s se beneficia se esa ola de modernización que se trunca de forma brusca con la I Guerra Mundial.

Esta guerra trastocará Ia dinámica de la empresa afectando entre otras cosas a las exportaciones que son frenadas por decisión gubernamental con el fin de mantener abastecido al mercado nacional y, en especial, a la industria metalúrgica que habí­a protestado por las exportaciones siderúrgicas y el encarecimiento de los productos de hierro y acero en los primeros anos de la guerra. Sin embargo, aquellos fueron los mejores anos para la siderurgia española pues se aumenta la producción aprovechando el abandono del comercio de exportación por parte de los paí­ses beligerantes.

2.3. Etapa de recesión

Cuando acaba la guerra, el aparato productivo se ha quedado obsoleto y las polí­ticas proteccionistas van a dificultar la exportación. En esta época se Ileva a cabo una polí­tica de compra de terrenos tanto en Barakaldo como en Sestao. La tendencia cambia con el gran crecimiento de las obras públicas que tuvo lugar durante la Dictadura de Primo de Rivera. Será una etapa de prosperidad vinculada a la demanda estatal que va a permitir (levar a cabo la modernización de las instalaciones.

Como consecuencia, en 1929 se llega al techo productivo (452.342 tm) que no se recuperará hasta los anos cincuenta. La crisis internacional de los anos treinta coincide con el fin de la polí­tica estatal de obras públicas y una apuesta por el equilibrio presupuestario que va a afectar negativamente a la siderurgia, situación que se agrava con la Guerra Civil. A partir de entonces la intervención del Estado va a ser decisiva, tanto por la polí­tica general de autarquí­a como por las imposiciones en el sector siderúrgico.

A mediados de los anos cincuenta comienza una propuesta de modernización y en 1959 se llegará al tope laboral (16.678 empleados)

2.4. Etapa de crisis

La década siguiente (anos 60) marca el inicio de las pérdidas y la «United States Steel Corp.», principal siderurgia privada del mundo, comienza a participar en un 27% del capital, aportando cooperación financiera y tecnológica. Sin embargo, hasta mediados de los anos 70 son anos d estabilización y bonanza económica.

A mediados de los 70, con la crisis internacional, empezó el declive que no se detuvo hasta el cierra el 2 de Julio de 1996. Así­, en 1981 AHV se acogerí­a al Plan de Reconversión siderúrgica y los 13.584 trabajadores de 1972, la mayor plantilla, menguaron hasta 5.986. El 2 de Julio de 1996, cuando se apagó el último horno quedaban 1.830 empleados.

Alrededor de 240 empleados en nómina, dos locales de oficinas -uno en Sestao y, el principal, en Barakaldo- y evidentemente el horno alto, otros dos pequeños y las obsoletas instalaciones a su alrededor en la cabecera de Sestao, es el patrimonio actual de lo que a principios de siglo era la mayor empresa industrial española con beneficios que en 1914 superaban a los de toda la banca vizcaí­na junta.

3.- LA ACERíA COMPACTA DE BIZKAIA (ACB)

Con el cierre de Altos Hornos, aprovechando parte de la superficie liberada, se construirá la Acerí­a Compacta de Bizkaia. Inaugurada en 1997. Con ella se pretende disminuir los costes de producción, el consumo energético y los gastos de transformación. La nueva planta incorpora la nueva tecnologí­a de colada y laminación integradas. El proceso de fabricación está basado en una Acerí­a Eléctrica de corriente continua y una instalación Compacta formada por una lí­nea de Colada Continua de planchón de bajo espesar, un Horno Túnel de calentamiento y de mantenimiento de temperatura y un Tren de Laminación en Caliente.

Las experiencias adquiridas con esta tecnologí­a han demostrado claramente que constituye un proceso de funcionalidad segura para producir económicamente banda ancha en caliente. Esta tecnologí­a acorta decisivamente la cadena de producción y da como resultado una notable disminución de los costos de elaboración. La planta a instalar tendrá una capacidad de producción de 1.000.000 tm/año de bobina en caliente.

Esta nueva planta se ubicará en el término municipal de Sestao. Se compone de una serie de naves y espacios abiertos que albergarán Ias instalaciones principales correspondientes al Parque de Materias Primas, Acerí­a Eléctrica, Unidad Compacta, Almacenamiento de bobinas, etc … y sus instalaciones auxiliares.

En esta nueva planta el proceso siderúrgico estará basado en hornos eléctricos, hornos-cuchara y una unidad compacta compuesta de una lí­nea de colada continua de planchón fino, horno túnel de calentamiento y mantenimiento de temperatura y tren de laminación en caliente. La obtención del acero se realizará a partir de chatarra y prerreducidos en proporciones variables (con un mí­nimo de 70% de chatarra) en dos hornos eléctricos de corriente continua. El sistema de alimentación de prerreducidos y aditivos permite su dosificación en los hornos y Ias cucharas. Los humos producidos en los hornos eléctricos durante el proceso serán captados, enfriados y filtrados antes de su emisión a la atmósfera. Asimismo se dispone de equipos de captación y depuración del polvo producido en la instalación de aditivos, prerreducidos y ferroaleaciones. El acero lí­quido obtenido en los hornos eléctricos se cuela sobre cucharas provistas de agitación por el fondo con gas inerte. Las cucharas con el acero lí­quido colado de los hornos eléctricos se transfieren, en carros provistos de pesaje electrónico, a los hornos cuchara donde se realiza un proceso de ajuste de composición y temperatura del acero lí­quido. Posteriormente, Ias cucharas se trasladan a la torre de colada por medio de una grúa puente. La cuchara depositada en la torre por la grúa puente realiza el vertido del acero lí­quido a un depósito regulador llamado artesa. El molde es el elemento refrigerado que recibe el acero lí­quido de la artesa y conforma el planchón de bajo espesar (53 cm). El planchón formado en posición vertical es enderezado, extraí­do y cortado a medida. A continuación pasa a un horno túnel de calentamiento y mantenimiento de temperatura que permite disponer del planchón a Ia temperatura adecuada de laminación. El tren de laminación en caliente recibe el planchón en el descascarillado de agua a presión. A continuación Ias cajas laminadoras, zona de enfriamiento y bobinadora. Las bobinas en caliente así­ producidas son de 790 a 1560 mm. de ancho con un espesor mí­nimo de 1,3 mm. y con un peso máximo de bobina de 28 Tm.

La planta dispone de un conjunto de instalaciones para el tratamiento de Ias aguas de refrigeración y su posterior aprovechamiento, tratamiento de escorias así­ como captación y tratamiento de los gases y polvo procedente del proceso de obtención del acero. El polvo recogido se transporta neumáticamente a un silo para su posterior retirada. Las bobinas producidas pasan al almacén de bobinas donde se realizarán las operaciones de preparación, embalaje y expedición.