La elaboración del hierro
El año 600 antes de Cristo, los pueblos celtas e indoeuropeos ya comenzaron a elaborar el hierro. Los romanos hacían muchas veces referencia a la cantidad y calidad del mineral vasco.
El procedimiento más antiguo de fundición era bastante rudimentario. Se colocaba en una pila el carbón vegetal y maderas, y sobre esta montonera, se echaba el mineral.
Para este fin, se buscaban lugares donde la corriente de aire fuera abundante para una mejor combustión.
Con el tiempo, se perfeccionó este sistema, y se empezaron a hacer hornos de arcilla, o se vaciaban los troncos de los árboles, dándoles un recubrimiento de arcilla para que hiciesen el mismo servicio que los hornos.
A estos nuevos hornos se les inyectaba aire por medio de fuelles de piel de cabra. Una vez que el mineral ya se había fundido, y se había formado con él una masa, esta masa era golpeada con martillos o mazos para quitar las escorias. y darle forma de tocho.
Estas ferrerías, que eran conocidas como ferrerías de montaña, estaban en los montes. De esta forma, tenían más cerca la materia prima, mineral y maderas.
Hay indicios de que llegaron a funcionar hasta el siglo XVII, y su producción era suficiente para la demanda de aquellos años.
Se tienen noticias que desde el siglo XIV, las ferrerías se construyeron cerca de los ríos, pero cuando más se construyeron fue en el siglo XVI.
Estas ferrerías se caracterizaban por el aprovechamiento de la energía, que brindaba el caudal de los ríos como energía hidráulica. Esta forma de conseguir energía, fue una gran revolución para la elaboración del hierro.
Este nuevo sistema funcionaba del siguiente modo:
Aguas arriba de la ferrería, se construía una presa, desde la que por una acequia llegaba el agua a un depósito, que tenía que estar a una altura de entre 5 y 6 metros sobre el nivel del eje que movía los fuelles y el martinete:
Este eje tenía unas paletas en el extremo por donde entraba el agua. De esta manera, el agua, al entrar, golpeaba las paletas haciendo girar este eje.
El caudal de agua que llegaba a las paletas, bajaba por unos surtidores, de tal manera que la cantidad de agua que llegaba a las paletas era regulada a voluntad por el ferrón. De este modo, cuanta más agua bajaba, más velocidad llevaba el eje.
En un lugar del eje donde se pensaba poner los fuelles, se colocaban una especie de engranes, que estaban distanciados entre sí, con el objeto de dar tiempo al fuelle para que hiciera los dos movimientos de llenado y expulsión.
Dado que se solían colocar dos fuelles, éstos estaban sincronizados de forma que uno cogía aire y el otro lo expulsaba. Así, se conseguía que el aire entrara de forma continuada a la fragua o al horno de fundido.
El sistema para accionar el martinete era el mismo que el de los fuelles, sólo que en vez de fuelles, lo que había acoplado a los engranes del eje era el mango del martinete.
Cuando el engrane ejercía presión sobre el mango, se levantaba el martinete. En el intervalo entre los engranes, el martinete quedaba libre y caía sobre el yunque. Comentar que el caudal de agua que servía para acelerar el proceso de los fuelles, también servía para el martinete.
Estas ferrerías hicieron desaparecer a las de montaña, y más adelante veremos qué modelo de ferrería relevó a las que acabamos de comentar.
En el siglo XV, las ferrerías de los ríos producían 851.000 kilos de hierro elaborado, pero en el siglo XVI, la producción era de 2.185.000 kilos.
Este crecimiento fue debido al aumento de la flota, ya que se necesitaba más hierro para hacer clavos, cadenas, anclas y también para la exportación.
En este siglo, había unas 300 ferrerías entre Bizkaia y Gipuzkoa, donde la materia prima (carbón y madera) llegaba en carros de bueyes.
Como unidad de producción, la ferrería era un complejo de elementos, desde la infraestructura hasta la mano de obra y herramientas. En el exterior del edificio, se encontraba el horno para la fundición.
En el apartado de recursos humanos, había varias profesiones, entre las cuales estaban los ferrones, carboneros, braceros, canteros, carpinteros, carreteros… La cantidad de personas que había empleadas en las ferrerías dependía de su magnitud, y en las más importantes, incluso había un encargado de dirección.
Normalmente, el personal que participaba directamente en el proceso de elaboración, vivía en el recinto de la ferrería o lo más cerca posible, ya que por ningún concepto se podía perder una colada.
La colada tenía que salir del horno en el momento preciso. De lo contrario, había que tirar el horno y hacerlo de nuevo, al quedarse toda la fundición en estado sólido en su interior, formando un bloque.
El tiempo del proceso de fundido, oscilaba entre las 8 y 12 horas, y el peso del tocho de hierro que se podía obtener en cada colada, oscilaba entre 130 y 140 kilos.
Estos tochos tenían que pasar por el mismo proceso de quitar las escorias, como en las ferrerías de montaña, pero en este caso los golpes los daba el martinete. De todas formas, comentar que el manejo del tocho no era ninguna broma.
Además, había veces en las que el tocho se partía en trozos pequeños, que se mandaban a las fraguas para hacer herrajes, herramientas, llantas de canos, arados, cadenas, espadas, cuchillos…
Fraguas de este estilo había en todos los pueblos. Además, la figura del herrero solía ser muy popular.
José Mª Díaz Ramos
Comentarios recientes