BABCOCK & WILCOX

La Sociedad Española de Construcción Babcock & Wilcox se funda en 1918 por iniciativa de un grupo financiero vizcaíno, ligado a compañías eléctricas y siderúrgicas, y la colaboración de la empresa inglesa Babcock & Wilcox Ltd., que cedió a la nueva sociedad sus patentes de invención y que disponía ya desde 1905 de una organización comercial en el Estado español.

La factoría se dedicó desde sus comienzos a la fabricación de bienes de equipo, entre los que destacan calderas de vapor, grúas, material ferroviario y diversos equipos industriales, siendo pionera en la fabricación de tubos de acero sin soldadura en todo el Estado. En 1983 pasó a formar parte del grupo de empresas estatales del INI (Instituto Nacional de Industria), que llevó a cabo una reconversión que implicó el abandono de buena parte de su dedicación tradicio­nal y la incorporación de tecnología punta para adecuarse a las nuevas demandas del mercado. En 1992 la empresa fue incorporada a la nueva sociedad creada a partir de las empresas con beneficio del Grupo INI, denominada TENEO, dis­gregándose la división de Tubos. En 2001 la SEPI (Sociedad Estatal de Participaciones Industriales) vende el 100% de las acciones al grupo Babcock Borsig AG y pasa a llamarse Babcock Bor­sig España S.A. Por último, en 2004 la compañía austriaca Austrian Energy & Environment (AE&E) se hace con el 100% de las acciones pasando a denominarse Babcock Power España S.A.

En 1918, pocos meses después de constituirse la Socie­dad, dieron comienzo las obras en el antiguo estuario de la ría de Galindo (Sestao). La cota general del nivel de dichos terrenos era menor que la correspondiente a las mareas vivas equinocciales de las rías que lo limitaban por dos de sus lados, por lo que hubo que rellenar los terrenos 1,30 m sobre su nivel primitivo para evitar eventuales inunda­ciones. La finca se ubicaba entre los ferrocarriles mineros de la Compañía Franco-Belga y de Triano. Se construyeron diez grandes naves que alojarían los talleres generales de la nueva fábrica. La primera de ellas, con unas dimensiones de 20 m de ancho por 200 m de longitud, se destinó a fun­dición de hierro. Cada una de las nueve restantes disponía de 100 m de largo y la misma anchura que la primera. La altura para todas ellas era de 18,5 m hasta la cumbrera. En ellas se instalaron los talleres de ajuste, montaje, calderería, locomotoras, maquinaría general, fundición de bronce, he­rrería, forja y estampado.

Separado del anterior y dedicado a la fabricación de tubos de acero estirado, se construyó otro grupo formado por cuatro naves de dimensiones iguales: 100 x 25 m. Con un presupuesto de 2.350.000 pesetas, la construcción fue encargada a la Sociedad Anónima de Estudios y Obras de Ingeniería, bajo la dirección del ingeniero Valentín Vallhon­rat, concluyéndose la obra entre 1920 y 1921. El edificio, en parte inspirado en naves que la misma empresa poseía en Renfrew (Escocia), inauguraba en España la aplicación del hormigón armado a los talleres industriales de grandes proporciones (Ibáñez; Santana; Zabala, 1988). Desde las fundaciones, que se hubieron de hacer en terreno fangoso, pilares y riostras se construyeron con hormigón armado, así como también las vigas por donde debían circular grúas puente capaces de elevar hasta 40 t. La cubrición a dos aguas se realizó con armadura metálica, pues para luces de 20 m las armaduras de hormigón hubieran resultado de­masiado pesadas. Cada vertiente de la cubierta tiene dos amplias claraboyas a todo lo largo de la nave, dispuestas para recibir la luz cenital, y en el mismo sentido dos largas persianas para ventilación. Las fachadas estaban compues­tas por pilares y riostras de hormigón armado con entre­paños de ladrillo en los que se ubicaban las ventanas. Se extremaron las pruebas de carga para asegurarse de la firmeza de las construcciones y algunos pilares, como los de la nave de montaje de locomotoras, se calcularon para soportar cargas de 150 t. Todas las naves disponen de via­les de ferrocarril con conexión exterior que permitían el traslado de los productos fabricados y su montaje.

Las naves fueron ampliadas en los años treinta y cua­renta llegando hasta los 220 m de largo que actualmente poseen. Se construyó, además, adosado a la fachada princi­pal, un edificio de oficinas con pasillo desde donde se pudiera visualizar el interior de las naves y el desarrollo del trabajo.

En los talleres generales, en la primera de las naves estaba la fundición, que se hallaba dividida en cuatro par­tes, destinadas a fundición de piezas grandes, medianas y pequeñas y al rebarbado de las mismas. La nave dispo­nía de sendos depósitos para arena y coque, dos grandes cubilotes y dos grúas puente. Tenía además estufas fijas y portátiles, máquinas de moldear, molinos, esmeriladoras, desbarbadoras, montacargas y otras máquinas y accesorios indispensables en un gran taller de fundición, que era ca­paz de fundir 50 t. por día de ocho horas, pudiendo llegar cualquiera de las piezas fundidas al peso de 20 t.

En la nave contigua se ubicaban el almacén y la fun­dición de bronce. La mayor parte de ella se destinaba a almacén general de productos fabricados y de primeras materias. A la entrada de esta nave se encontraba un compresor de aire y el taller de reparaciones eléctricas así como el laboratorio de ensayo de materiales, siguiendo a continuación la plataforma para el trazado de plantillas. Al final de la nave se encontraba la fundición de bronce, con dos crisoles tipo Morgan de 150 kg de capacidad y otros tres hornos de 70 kg. Había además desbarbadoras, molinos, sierras de cinta, trituradoras para el coque, estufas portátiles y otros aparatos.

La tercera nave se dedicaba a armazones y construc­ción de grúas y en ella se construían, además de grúas eléctricas de todas clases y potencias, los transportadores, puentes, torres para transmisión de fluido eléctrico y otras construcciones metálicas en general. La grúa puente insta­lada en la nave podía elevar 10 t.

La siguiente nave estaba habilitada para el ajuste y mon­taje de las armazones de grúas y la instalación en ellas de los motores eléctricos y demás accesorios de las mismas. También se ajustaban y montaban las restantes construcciones metálicas, principalmente las compuestas de vigue­ría. En esta nave se hacía también el montaje de los tén­deres para locomotoras. Aparte de los bancos de ajuste, aparatos para pruebas y máquinas-herramienta necesarias, tenía otra grúa puente de 10 t. Aquí se construyeron mu­chas de las grúas más potentes de los puertos españoles; por ejemplo, la grúa «Goliat» emplazada en el puerto de Santurtzi, capaz de mover los bloques de hormigón de 320 t de peso utilizados para la defensa del muelle.

La quinta nave era la de maquinaria general. Disponía de la correspondiente grúa puente, así como de tornos de ruedas de locomotora y ténder y de otras máquinas-herramienta para cepillar, mandrilar, tornear, fresar, taladrar y rectificar toda clase de piezas, cualquiera que fuese su tamaño, preparándolas convenientemente para el ajuste y montaje en los talleres respectivos.

En la nave contigua se preparaban las piezas grandes de las locomotoras, dejándolas dispuestas para el ajuste y montaje. Además de la grúa puente disponía de una pren­sa hidráulica para calar centros de ruedas sobre los ejes y de un buen equipo de máquinas-herramienta. Al final de la nave estaba el taller de tornos automáticos y máquinas para hacer virotillos y otros trabajos.

Para el trabajo de montaje de locomotoras se desti­naba la séptima nave, que tenía dos puentes-grúas de 40 t cada uno y, entre otras máquinas, una gran máquina fresa­dora y taladradora para la construcción de bastidores para locomotoras y ténderes de todos los tamaños. Adosado al extremo de la nave se hallaba la instalación de cementar. A lo largo del taller había un foso con vías férreas de diversa anchura, haciéndose sobre ellas el montaje de las locomo­toras hasta su terminación.

La octava nave, de calderería, estaba provista de pren­sas y rodillos para curvar chapas y máquinas para cortarlas, taladradoras, fresadoras, remachadoras hidráulicas y otras máquinas. En esta nave se preparaban las piezas principales de las calderas acuo-tubulares, terrestres y marinas, y cal­deras para locomotoras.

La novena nave se destinaba al montaje de calderas. Su equipo se componía de una gran bancada para mandrilar las secciones de tubos de las calderas; taladros radiales,

horizontales; plataforma de pruebas, con los accesorios necesarios para la prueba hidráulica de los tambores de las calderas; remachadoras hidráulicas portátiles de 2 t de potencia, suspendidas de pescantes, y una grúa puente de 30 t. La producción de calderas contaba con el precedente del éxito indiscutible que en el mercado mundial obtuvo la caldera Babcock & Wilcox, de las que en sus talleres se construyeron de muy diversas aplicaciones y capacidades, para el Estado, Marina de guerra y mercante, azucareras, papeleras y toda clase de empresas.

En la última nave se realizaban los trabajos de herrería, forja y estampado. En ella se instalaron seis grúas hidráuli­cas de pared de 2 t de potencia; cuatro martillos pilones de 250 a 2.000 kg; fraguas; hornos y dos potentes prensas hidráulicas, de 170 y de 500 t respectivamente, esta última para estampar placas de acero de todas formas y para las chapas de calderas de locomotoras y locomóviles.

Las otras cuatro naves construidas en 1920 fueron las dedicadas a la fábrica de tubos y en ellas se inició la fabrica­ción de tubos de acero sin soldadura, que hasta entonces eran producto de importación. Estas cuatro naves consti­tuían un grupo aparte de los talleres generales.

La primera nave del grupo se destinaba especialmente a estirar tubos en frío. Su equipo industrial disponía de bancos de estirar en frío, el horno de recocer, máquinas de roscar tubos, afiladoras, instalación para el galvanizado de los tubos, etc.

En la nave contigua se construían los tubos de mayor tamaño. Formaban su equipo máquinas para centrar re­dondos de acero y hornos para calentarlos, perforador, la­minador, horno de recalentar, banco de estirar, horno para calentar las bocas de los tubos y máquinas para reducir las mismas, máquinas para pruebas y para recortar tubos y casquillos, compresor de aire, prensa hidráulica para en­derezar tubos, sierra en caliente, bombas, grandes tuberías de gas con sus válvulas correspondientes para los hornos, ventiladores, etc.

Lo más destacado de la maquinaria e instalaciones de la tercera y cuarta naves eran los hornos, el grupo formado por cuatro martillos pilones, el puente-grúa de 5 t, la máquina hidráulica para probar los tubos, fresadora para

los rodillos del laminador, caballetes para mandriles, máquinas de afilar, yunques, fraguas, ventiladores para las mismas, etc. Estas naves se destinaban a la fabricación de tubos es­tirados en caliente cuyos diámetros no fueran superiores a 51 mm. La fábrica de tubos fue ampliada en 1929.

Durante los años cincuenta y sesenta la fábrica llevó a cabo sucesivas ampliaciones. Entre éstas es obligado des­tacar el edificio de comedores que bajo la dirección del arquitecto Álvaro Líbano se construyó en 1963, obra ra­cionalista con influencias de Mies van der Rohe. Se trata de una nave de gran diafanidad, con separación de los ele­mentos estructurales y del cerramiento. La cubierta cubre un gran espacio con el mínimo de pilares, en una estructu­ra resuelta con tubos, sin alardes expresivos, que libera las fachadas acristaladas permitiendo dialogar el interior con el exterior natural circundante.