La ferrerí­a del Pobal

El conjunto de El Pobal se halla situado en el lí­mite de los municipios de Muskiz y Galdames, en un recodo del rí­o Barbadún, en su margen izquierda, junto a la cuenca minera de Enkarterriak. Cuando El Pobal se hallaba en plena producción esta localización le permitió gozar de grandes ventajas, por ejemplo, de la facilidad para hacer acopio de mineral, de la cercaní­a a las ví­as de comunicación marí­timas y terrestres, y de la proximidad a grandes masas de árboles con las que elaborar el carbón vegetal. A ello se añadí­a, en el aspecto humano, la posesión de una mano de obra especializada tras siglos de dedicación a la minerí­a y a la industria ferrona. En el mismo entorno, aguas abajo, se situaban las ferrerí­as de Bilotxi y Santelices, y aguas arriba las de La Olla, Valdibián, Llantada y El Pendiz. También existí­an restos de ferrerí­as en El Arenao, Rionegro y Lazilla. Un ámbito más amplio, aunque todaví­a próximo, nos permite situar a El Pobal en la órbita de los Montes de Triano, uno de los máximos exponentes de la cultura del hierro en todo el mundo.

La ferrerí­a fue edificada a mediados del siglo XVI por Juan de Salazar, descendiente del famoso banderizo y cronista Lope Garcí­a de Salazar. La hizo construir en un lugar resguardado para sustituir a una ferrerí­a anterior a la que desmantelaban una y otra vez las sucesivas crecidas e inundaciones del rí­o Barbadún. También a Juan de Salazar se debe la construcción del puente que une ambas orillas del rí­o y la presa.

De los Salazar pasó, por breve tiempo a los Avellaneda y de estos  la adquirió, en el año 1699, Simón de La Quadra, quien ordenó una serie de modificaciones que constituyen la mayor parte del edificio actual. De su fábrica original apenas conserva algunos restos: un paño del muro, que mira al rí­o, en el que se abre un pequeño acceso de arco apuntado, parte de la cimentación del taller y el horno primitivo que se halla junto al martinete. La ferrerí­a se vinculó por el nuevo propietario a su mayorazgo familiar cuyos descendientes ostentarí­an el marquesado de Villarí­as.

 En el primer cuarto del siglo XIX la ferrerí­a de El Pobal pasó a ser explotada por la familia Ybarra a través de una sociedad creada al efecto en el año 1827, con el nombre de Ybarra, Mier y Compañí­a. El año1942 fue adquirida por sus inquilinos y, finalmente, éstos, los Pérez Ibarrondo, después de mantenerla en servicio para la fabricación de aperos de labranza hasta el año 1952, la vendieron, en el año 1966, a la Diputación de Bizkaia. Se trata, por tanto, de la última ferrerí­a bizkaina en activo. En junio del año 2004, después de nueve años de minuciosa restauración, se abrió al público como museo y con el propósito de difundir la actividad ferrona y minera de Bizkaia en general y, particularmente, de la zona de Enkarterriak en que se sitúa.

El conjunto de El Pobal se reconoció en marzo de 2004 como Bien Cultural Calificado con categorí­a de Conjunto Monumental -aunque con anterioridad ya contaba con la protección otorgada por el decreto de 17 de julio de 1984-, poco después recibió una Mención de Honor otorgada por el Consejo de Europa.

El Conjunto de El Pobal se compone de un caserí­o, que fue vivienda de los ferrones, al que por su porte se denomina «casa-torre» o «casa-palacio». En su primera planta se halla la sala de exposiciones y de recepción de visitantes. En su parte trasera, con acceso a través de un pequeño patio cerrado, se encuentra un molino de dos muelas, cuyos elementos se han recreado imitando a los de un molino tradicional encartado. Entre el molino y la «torre» se hallan las cuadras, y al frente, separados por el camino, los hornos de pan.

Muy cercana, apenas a unos metros de distancia, se localiza la ferrerí­a que es, sin duda, el elemento más significativo del conjunto. En su exterior, al lado izquierdo, está el depósito de agua o antepara, con capacidad para unos 70 metros cúbicos de agua. Un sencillo mecanismo de compuertas permite que el agua caiga a voluntad, con mayor o menor intensidad, sobre las aspas de las ruedas, imprimiendo a éstas la cadencia de rotación adecuada que, mediante un eje (o árbol) se trasmitirá al martinete. El agua llega a esta antepara -y a la que surte al molino- a través de un canal artificial de 300 metros de longitud que nace en una presa asentada en territorio de Galdames.

La fuerza hidraúlica es la encargada de mover los distintos ingenios de que consta la ferrerí­a. El agua destinada a mover las palas de las ruedas, que hacen rotar el árbol y con él los dientes encargados de accionar el martinete y los fuelles de los barquines, llega desdela presa.

Cuando no es necesario el uso del agua retenida en la antepara se le permite proseguir su camino a través del mismo cauce artificial hasta que vuelve a reintegrase al rí­o.

La función que hoy dí­a cumple la ferrerí­a es eminentemente didáctica, por ello el acceso natural, que usaban los ferrones, se ha cambiado por otro, ubicado al costado derecho de la ferrerí­a. Esta sala, antiguo almacén, es la que abre la exposición mediante gráficos, maquetas y paneles explicativos, intentado ofrecer una idea del conjunto. De este lugar se pasa a un local inmediato, la carbonera, donde se amontonaba el carbón de madera. De aquí­ se pasa a la nave principal, en la que se halla el corazón de la ferrerí­a, destinada a la reducción del mineral de hierro y su transformación en barras. En ella se hallan los elementos más llamativos de todo el conjunto de El Pobal: los émbolos -encargados de insuflar aire al horno, semienterrado-, y el martinete, con su yunque. También en esta sala encontramos un pequeño local, que serví­a como «oficina» para llevar la contabilidad. En otra estancia, contigua a la ferrerí­a aunque claramente diferenciada de ella y con su suelo algo más elevado, funciona una fragua de herrero que se levantó en el siglo XIX.

El horno es el instrumento de la ferrerí­a destinado a reducir el mineral de hierro y separarlo de las impurezas. La masa resultante se denomina agoa o zamarra.
El sistema utilizado en El Pobal para reducir el mineral de hierro no podí­a diferenciarse mucho del que describió A. Barba en el año1649: Primeramente los pedazos grandes de metal de hierro se quebraban y reducí­an a menores -del tamaño de nueces o manzanas- para que el fuego los traspase y quemase más fácilmente. Se quemaban en hoyos construidos al efecto, que tení­an en su parte inferior receptáculos para que el metal fundido no se compactase en una sola plancha. Posteriormente se asentaban filas de leña sobre una base de paja, de más gruesa a más fina, dejando siempre en el medio una cavidad o hueco para mantener la lumbre. Sobre la leña se echaba el metal y se daba fuego. Se obtiene de esta manera un metal a medio fundir, que era el destinado a fundir en los hornos. En ellos, sobre una base de carbón, se añadí­an sucesivas paladas de aquel metal precocido y de carbón. Se daba fuego recio, con ayuda de los barquines, accionados por las ruedas que moví­a el agua. El metal, convertido en un «gran pan», se vaciaba de escorias por la boca que para ello tiene el horno. Acabada la fundición, y frí­o el hierro, se sacaba del horno con unas levas, se sacudí­a la escoria restante, con grandes tajaderas se cortaba en pedazos que eran vueltos a caldear con el martinete, y, finalmente, se guardaban en forma de begajones o planchas.

1. Barba añadí­a que podí­a evitarse el precocido del mineral juntando a este en el horno con cal viva, pero, afirmaba, que no era el procedimiento que comúnmente se usaba.

Los fuelles o barquines, estaban destinados a avivar el fuego y elevar la temperatura obtenida en los hornos. Al principio estaban fabricados en cuero y madera, razón por la que su vida útil era reducida además de que estos materiales suponí­an un considerable gasto anual en mantenimiento. Su diseño fue mejorando con el tiempo llegandose a inyectar hasta 22 pies cúbicos de aire en cada impulso. A mediados del siglo XVII se introdujeron las aizearkak, que podí­an producir corrientes continuas de aire cuya intensidad se regulaba a voluntad. El mecanismo consistí­a en desplazar agua por un sistema de tubos hasta un depósito receptor, desde el cual se expulsaba el aire a través de toberas dirigidas al horno. Las aizearkak, que suponí­an una considerablemente mejora, no llegaron a adoptarse en las ferrerí­as bizkainas a pesar de que fue precisamente en este territorio donde, en 1633, pretendieron instalarse los primeros modelos, pero se desistió por acuerdo de la Junta de ferrones de 1640, que consideró que su instalación iba contra el Fuero. Los émbolos de piedra, como los existentes en el Pobal, comenzaron a instalarse en el siglo XIX -los de El Pobal lo hicieron en 1852 (los de la relativamente cercana ferrerí­a de La Iseca, situada en Guriezo, en 1839), y compensaban su coste con un mantenimiento mí­nimo.

Las ferrerí­as hidraúlicas, del tipo de las de El Pobal, que aprovechaban la fuerza de los rí­os con el fin de desarrollar la fuerza necesaria para mover las palas de las ruedas sustituyeron, a partir del siglo XV, a las ferrerí­as de viento, haizeolak (o agorrolak = ferrerí­as de seco).

Sabemos muy poco acerca de las primitivas haizeolak. Podí­an ser simples cavidades u hornos muy sencillos en los que se obtení­a el hierro utilizando minerales muy puros que se asentaban sobre camas de madera, en varios estratos. El hierro no llegaba a fundirse y el resultado era una masa esponjosa que se compactaba a base de golpes propinados con mazos, operación con la que, además, se desprendí­an las impurezas.

Esta técnica tan sencilla podí­a mejorarse desmenuzando y tostando previamente, a unos 800 o 900 grados, la masa de mineral, para reducirlo, finalmente, a una temperatura que alcanzaba los 1300 grados. Hornos con cierta sofisticación podí­an disponer de una tobera por la que se expulsarí­a el hierro fundido que como antes decí­amos, se compactarí­a mediante golpes.

Las ferrerí­as se dividí­an en mayores y menores. En las primeras, llamadas zearrolak, se obtení­an las masas de hierro. En las segundas, llamadas tiraderas, el hierro se laminaba y se fabricaban los clavos, herrajes, etc. Según Villarreal de Bérriz hubo una fase de expansión de las ferrerí­as mayores a las que siguió otra en que se multiplicaron las menores porque la experiencia indicó que el hierro que producí­an estas era de mayor calidad. Las mayores fundí­an masas de 12 a 16 arrobas, haciendo con cada una cuatro barras de hierro o tochos, que se adelgazaban en las menores. En éstas, por otra parte, podí­an obtenerse fundiciones de cinco arrobas.

La importancia que tuvo el abastecimiento de material, tanto de mineral como de carbón de madera, hizo que durante algún tiempo la clasificación de las ferrerí­as se hiciese atendiendo a si se surtí­an de estos materiales por mar o por tierra. En la junta de ferrones del año 1628 se denominaba a las primeras ferrerí­as marí­timas -o de «barra de fuera»-, y a las segundas ferrerí­as de tierra adentro.

LA EXPLOTACIí“N DEL HIERRO.

El mineral llegaba a las ferrerí­as transportado en carros o en mulos. Cabe distinguir dos tipos de explotación de las minas, la preindustrial y la industrial. Elhuyart refiriéndose a la primera de ellas en su informe de 1782, la calificaba de anárquica. En Somorrostro, de cuyas veneras se abastecí­a a la ferrerí­a de El Pobal, existí­an aquel año 120 explotaciones, cada una de ellas con 4 o 5 hombres que desarrollaban su actividad comenzando a las 8 o 9 de la mañana, venateaban durante unas dos horas y luego cargaban las caballerí­as y conducí­an el mineral a los puertos. Descansaban hasta las dos, hora en que volví­an a extraer mineral para cargar por segunda vez a las cuatro. Cada uno de ellos extraí­a de 14 a 16 quintales diarios.

Las cargas de mineral en pedazos gruesos se vendí­an en el mismo monte a un real de vellón y por dos cuartos si era en pedazos menudos. El máximo que llegaba a producir el trabajo era de 8 reales diarios.

LOS FERRONES.

En una ferrerí­a mayor trabajaban, según Moguel e Iturriza, las siguientes personas: Un fundidor de masa (urtzailia), dos laminadores o tiradores (ijeliak) y un marmitón o aprendiz (gatzamalea). El jefe de las ferrerí­as mayores era el arotza y en las menores el txikitzale o achicador.

Según Villarreal de Bérriz el acero de Mondragón, verdadero origen del famoso acero toledano, aún se fabricaba a mano a finales del siglo XVI, y fue en esta época cuando se impusieron las herrerí­as de agua, dando lugar a un aumento considerable en la producción.

LA MADERA.

El acopio de madera para elaborar el carbón vegetal se obtení­a en parte de los montes propios y en parte de algunos montes comunales, sobre cuya producción de madera tení­a derecho la ferrerí­a. En ocasiones el abastecimiento no era suficiente y se recurrí­a a la compra a particulares, incluso a importarlo de otras comarcas.

Con preferencia se utilizaba la madera del madroño, denominada borto en Enkarterriak, de donde se deriva la denominación generalizada de «montes bortales» a los dedicados a la producción de madera. Las altas temperaturas que se lograban con esta leña resultaban ideales para los hornos de las ferrerí­as. Evidentemente, también eran muy apreciadas las maderas de roble, haya o encina, y algo menos las de castaño; con nueve sacos de carbón obtenido de las primeras maderas se transformaba medio quintal de hierro, en tanto para la misma cantidad eran necesarios diez sacos de carbón de madera de castaño. Como cabe suponer, el precio del hierro fundido se establecí­a en función del precio del carbón vegetal que se necesitaba para transformarlo.

Los municipios, por medio de alcaldes y regidores, se encargaban de velar por el mantenimiento de estos bosques, elaborando y haciendo cumplir severas normativas, en ocasiones recogidas en el propio Fuero de BIzkaia, limitando las cargas de madera que podí­an extraerse de ellos así­ como la obligación de replantar los montes talados. El carbón vegetal se lograba en las txondorrak o carboneras, semejantes a «metas», con haces de madera superpuestos, y con un hueco de ventilación en el centro, a los que se daba fuego y se dejaba cocer lentamente y sin llama.

El sistema del inglés Abrahan Barby, que permití­a sustituir el carbón vegetal por coque para fundir hierro, se extendió rápidamente, aunque llegarí­a demasiado tarde para beneficio de las ferrerí­as. Los primeros altos hornos construidos en el estado español -el primero en el año 1832- utilizaron el carbón vegetal hasta los años 1848-1850, en que el coque se generalizó. Con este sistema las producciones se incrementaron de forma espectacular.

EL HIERRO.

Bizkaia ha sido una región privilegiada por la abundancia y calidad de sus vetas de mineral de hierro. La cuenca minera de Enkarterriak, y en especial la de los montes de Triano, destacaba dentro de aquella por los que parecí­an inagotables filones de mineral de extraordinaria calidad.

Tradicionalmente se explotaron tres tipos de mineral: la vena -o hematí­es roja-, con una pureza entre el 49 y 61 por 100. Se trata de la única que resultaba aprovechable en las antiguas ferrerí­as o haizeolak. El campanil -oxido férrico anhidro- que se presenta en estructuras cristalinas, con una pureza entre el 52 y 59 por 100. El rubio -hematites parda- con una pureza entre el 49 y 59 por 100. Cuando estos minerales comenzaron a escasear y los nuevos métodos de reducción permitieron usar otros de menor calidad comenzó a emplearse el hierro espático y carbonato ferroso, cuyos í­ndices de hierro metálico oscilaban entre el 42 y 49 por 100.

El trabajo artesanal del hierro tení­a su principal cometido en la elaboración de gran variedad de herrajes y herramientas: clavazones, aperos de labranza, anclas, palanquetas, hachas, ollas de hierro, verjas… En algunos lugares se crearon industrias especializadas, destacando las destinadas a la fabricación de armas. Cuando, en el año 1480, los turcos amenazaron el reino de Sicilia, todas las ferrerí­as vascas se dedicaron a la elaboración en exclusiva de lanzas, paveses, lombardas y cerbatanas. En años sucesivos los encargos de armas blancas y de fuego a Bizkaia y Gipuzkoa por los Reyes Católicos fueron abundantes. En Bizkaia se cobraron buena fama las fabricaciones de ballestas y lanzas. Durango destacó en varias manufacturas del hierro, especialmente en la guarnicionerí­a de espadas, Elorrio por las picas… En Gipuzkoa destacaron las famosas fábricas de aceros y armas de Eibar, Placencia y Mondragón, cuya antigí¼edad se remonta a tiempos de Felipe II. Por cierto, que según Bowles, el acero de las famosas espadas toledanas se extraí­a de una mina existente a una legua de Mondragón. La construcción de armas de fuego tuvo su centro neurálgico en el siglo XVIII en los talleres de Eibar, Placencia, Elgoibar, Mondragón, Ermua y Bolibar, que se repartí­an el trabajo con una especialidad en cada localidad, cañoneros, llaveros, cajeros o «arreeros». De todos ellos los más artí­sticos eran los talleres dedicados al damasquinado de los cañones. La culminación de esta especialidad armera tuvo su referencia más notable en la creación, en 1573, de la Fábrica de armas blancas y de fuego portátiles de guerra de la villa de Placencia, que centralizó los trabajos en armerí­a.

ALTOS HORNOS.

La Revista Financiera del «Banco de Vizcaya», correspondiente al año 1951, apuntaba: «En el curso de este rí­o (rí­o Somorrostro), a siete kilómetros aguas arriba, se halla enclavada una vieja ferrerí­a, conocida por la Ferrerí­a del Poval, propiedad, hasta época reciente, de los marqueses de Villarí­as. De esta ferrerí­a se llevó, como cosa simbólica, el fuego con el que se encendió el primer horno alto de la Sociedad Altos Hornos de Vizcaya. Este fuego quiso ser, y fue, el nexo de estas dos edades de nuestra famosa industria siderúrgica vizcaí­na, que en la más antigua de las dos fraguó la vena, obteniendo tan buenos productos que todaví­a en nuestros dí­as se denomina en Inglaterra «bilbo» un hierro o acero de ciertas caracterí­sticas…»

DE LAS FERRERíAS A LOS ALTOS HORNOS.

El número de ferrerí­as existente en Bizkaia fue muy numeroso. En el año 1658, según Pedro de Medina, se contaban 107 ferrerí­as mayores y 70 menores que elaboraban 100.000 quintales de mineral (según Villarreal de Berriz cada ferrerí­a labraba, en la primera mitad del siglo XVIII, 250 arrobas cada semana). Este número es muy semejante al aportado en 1792 por Iturriza, que sumaba 178 ferrerí­as, de las que 24 correspondí­an a la comarca encartada. Sin embargo, muchas de ellas dejarí­an de funcionar inmediatamente. En 1796 no quedaban más que 142, y en 1800 desaparecieron 25. Un informe del año 1807 reducí­a la cifra a 116. Enkarterriak, participando en el descenso, aún mantení­a varias en funcionamiento: tres correspondí­an al concejo de Muskiz, y labraban 300 quintales anuales cada una. Balmaseda solo tení­a una ferrerí­a en su territorio. Galdames, Gueñes, Zalla, Sopuerta y Artzentales contaban dos ferrerí­as en cada concejo. Turtzios tres y Gordexola y Karrantza cinco.

En estos años el trabajo se especializó y, en un informe de 1810, ya se diferenciaba claramente la labor de las ferrerí­as y la de las «fábricas». Las fábricas eran las siguientes: fanderí­as, destinadas a cortar hierro y fabricar clavazón de dos a ocho pulgadas, existí­an dos en Barakaldo y una en Basauri. Martinetes, destinados a relabrar hierro, existentes dos en Abando, dos en Arrigorriaga, y una en Begoña, Etxebarri, Basauri, Gueñes y Zalla. Fábricas de hierro colado, solo existí­a una, con gran capacidad de producción, en Basauri, destinada a la fundición de hierro colado. Fábricas de herradura y clavo, existí­an varias en Bizkaia pero únicamente se consideraba de importancia a la de Otxandio, que surtí­a a «gran parte del reino». Fábricas de hornos de reververo para acero, una cercana a Bilbao y dos en Durango.

La decadencia vino acompañada por el impulso que registrado en otros paí­ses, especialmente Inglaterra, que a finales del siglo XVII ya triplicaba la producción española. Las causas de este descenso continuo son múltiples. El informe de 1783 elaborado por Elhuyart para la Real Sociedad Bascongada de Amigos del Paí­s, achaca a la indiferencia por la técnica y la holgazanerí­a ser los principales causantes del mal.

EL OCASO DE LAS FERRERíAS.

Se suele aceptar como fecha de desaparición de las ferrerí­as de Bizkaia el año 1867, aunque es verdad que algún caso aislado, como este de El Pobal, que ya habí­an dejado de fundir, se mantuvieron como talleres de forja hasta que, en 1885 se cerró en Bizkaia la última fábrica de clavos y cadenas en que se seguí­an métodos tradicionales. Su final era inevitable, ya que estos establecimientos quedarí­an pronto obsoletos y desbordados por los de la nueva era industrial que se iniciaba. En junio de 1841 se creó la sociedad Santa Ana de Bolueta, impulsada por Romualdo Arellano, Tomás de Epalza y Joaquí­n de Mazas. En 1848 se instaló en esta fábrica, sobre la antigua ferrerí­a del mismo nombre, el primer horno alto al carbón vegetal de Bizkaia (en 1860 añadirí­a dos más) y el segundo en 1854, en la fábrica Nuestra Señora del Carmen de Barakaldo, de los hermanos Ybarra. Al año siguiente, en 1855, el Carmen obtuvo la medalla de oro en la Exposición Universal de Parí­s por la calidad extremadamente dulce de sus hierros, obtenidos por los nuevos procedimientos que hací­an dulce al hierro colado, quemando parte del carbón en hornos de reverbero. En estas fechas una flotilla de la compañí­a traí­a hulla de Asturias. Es una fecha importante pues en ese año de 1855 Henry Bessemer patentó su procedimiento para producir el acero por decarburación del lingote de hierro, que pronto se utilizará en las fábricas bizkainas. También tenemos noticias de que, en estas fechas (año 1860), el alquiler de la ferrerí­a, la casa y el molino de El Pobal proporcionaba una renta anual de 5.500 reales. La mayor parte de esta cantidad serí­a debida a la ferrerí­a y vivienda, al menos guiándonos por el dato de que el cercano molino de Bilotxi producí­a en el mismo año una renta anual de 500 reales.

En 1882 se construyó en Sestao, a iniciativa de Victor Chavarri y Pedro de Gandarias, la fábrica La Vizcaya, con tres hornos altos, tres convertidores y cuatro hornos Martin-Siemens, que junto con la ya citada del Carmen y la Compañí­a Iberia de Sestao constituyeron la base de la Sociedad Altos Hornos de Vizcaya, creada en abril de 1902 con un capital de 32.750.000 pesetas. Completaron la nueva industria siderúrgica, que sustituí­a a las fábricas ferronas, las tres fábricas de Federico Echevarrí­a (Santa Agueda, Castrejana y Rekalde) y la Compañí­a Anónima Basconia, en Basauri, a iniciativa, entre otros, de los ya citados Victor Chávarri y Pedro de Gandarias, destinada a fabricar acero y hojalata. La ferrerí­a de El Pobal, totalmente anacrónica, cesó en su actividad en 1952 y, poco después, en el año 1966, pasó a poder de la Diputación de Bizkaia. Precisamente, el que mantuviese su actividad hasta fechas tan cercanas, permitió que fuese la que mejor se habí­a conservado de las ferrerí­as bizkainas.