Siderurgia Vasca

La siderurgia en Euskal Herria cuenta con una larga historia. La industria del hierro en nuestro territorio se remonta cinco o seis siglos antes de la llegada de la Era Moderna. Lo que está claro al menos es que, los romanos conocieron y explotaron algunas de las grandes minas de hierro de la zona occidental de Bizkaia y que, además de plata y plomo, extraí­an hierro de Arditurri, en Oiartzun. A partir de entonces, la historia de Euskal Herria está inevitablemente ligada al hierro.

Euskal Herria ha contado desde la antigí¼edad con las dos condiciones necesarias para lograr hierro: minas y bosques. Cuando posteriormente en la Era Moderna fue necesaria el agua para hacer funcionar la maquinaria, esto no fue un problema, debido a la inmensa cantidad de agua que corrí­a por los rí­os y arroyos de Euskal Herria.

Ferrerí­as de montaña

Después del procedimiento más antiguo que se conoce para extraer hierro que consiste en quemar madera y carbón vegetal en el monte, comenzaron a utilizar una especie de hornos consistentes en troncos carcomidos cubiertos de barro de un metro de diámetro y dos o tres de altura. Alternando carbón vegetal y mineral de hierro cubrí­an el horno, dejando un agujero por donde pasaba el aire necesario durante la combustión. Mediante el fuelle impulsado con la mano o el pie se soplaba el fuego y la escoria del hierro caí­a a un crisol. Este antiguo procedimiento requerí­a grandes cantidades de combustible. Para lograr un quintal de hierro eran necesarios nueve sacos de carbón de roble, haya o encina; más en el caso de utilizar carbón de castaño. El hierro no llegaba a fundirse y para lograrlo habí­a que martillar la masa esponjosa incandescente. Los lugares donde se realizaban estas labores tomaban el nombre de ferrerí­as de montaña

Ferrerí­as de agua

Durante los siglos XI y XII, en Europa se comenzó a sacar provecho de la fuerza del agua para impulsar los mazos y los fuelles de las ferrerí­as. No sabemos a ciencia cierta si está técnica llegó a Euskal Herria antes del siglo XIII, pero lo que está claro es que esta mejora llegó en primer lugar a Navarra. Esta técnica no llegó a todas partes de Euskal Herria simultáneamente, ya que en algunos lugares, sobre todo en zonas montañosas, las ferrerí­as de montaña se mantuvieron hasta el siglo XVI, mientras que en otros, probablemente debido a la influencia de los peregrinos que atravesaban el camino de Santiago, ya eran conocidas las técnicas hidráulicas. Desde entonces, las ferrerí­as que funcionaban con agua se llamaban ferrerí­as de agua y las que no, ferrerí­as de montaña.

Los restos que se han encontrado en los lugares en los que hubo ferrerí­as de montaña y de agua son completamente distintos. Los restos de escoria hallados en las ferrerí­as de montaña son negros, compactos y de fractura cristalina, mientras que los hallados en las de agua, son pardos, esponjosos y tienen pequeños trozos de carbón de madera. Los dos tipos de escoria son resultado de dos procedimientos distintos y por tanto, dos procesos fí­sico-quí­micos distintos.

Según lo dicho anteriormente, la antigua técnica de las ferrerí­as de montaña no desapareció bruscamente; es más, aun en el siglo XVII las masas de hierro que resultaban del procedimiento antiguo se llevaban después a las ferrerí­a de agua.

A mediados del siglo XVI, Gipuzkoa y Bizkaia contaban con 300 ferrerí­as de agua, de ellas, 118 estaban en Gipuzkoa. Las ferrerí­as de Gipuzkoa producí­an 120.000 quintales de hierro para la pení­nsula, así­ como para otros lugares de Europa e incluso de América y de Asia.

En aquella época, en Gipuzkoa, habí­a un gran número de ferrones, teniendo en cuenta que la población de esta provincia era escasa, ya que 3.500 hombres trabajaban en estos talleres.

Tamaño y estructura de las ferrerí­as

Todas las ferrerí­as no eran del mismo tamaño: habí­a grandes ferrerí­as de agua y otras más pequeñas llamadas tiraderas. En las grandes ferrerí­as se producí­an tochos o masas de hierro de entre 12 y 16 arrobas, mientras que en las tiraderas se producí­an tochos de 5 quintales. A pesar de que el trabajo de las tiraderas tení­a un mayor costo, también era mayor la calidad de la producción.

En el edificio principal de la ferrerí­a se situaban el almacén del mineral y el carbón de madera, el canal de agua de sillarejo y los desagí¼es para la toma del agua del rí­o, la rueda hidráulica o turtuki para aprovechar la fuerza del agua y unido a ésta, el brazo para impulsar los fuelles y el mazo.

Tres tipos de trabajadores trabajaban en las ferrerí­as: forjadores, fundidores y peones-cocineros. Los forjadores eran los trabajadores mejor pagados y realizaban el trabajo que requerí­a mayor habilidad. El fundidor se hací­a cargo del mineral y el carbón y del control de los fuelles, hornos y fragua. Caldeaba el hierro o conseguí­a la masa de hierro incandescente y la colocaba en el martillo; trabajaban por turnos de cuatro horas, para mantener dí­a y noche la producción del hierro incandescente. El forjador se ocupaba del mazo y para ello controlaba el agua que entraba en la rueda hidráulica. í‰ste convertí­a el tocho de hierro fundido sin forma en barra. El último, despedazaba el mineral, hací­a los encargos, cuidaba de la olla y cumplí­a con otro tipo de tareas de segundo orden.

La fama de las ferrerí­as de Euskal Herria

El acero obtenido en Euskal Herria era muy estimado, en particular, el de Arrasate. Por medio de una pragmática, el 4 de agosto de 1262, Alfonso X otorgó a Arrasate una cierta exclusiva para la producción de acero, exclusividad que los monarcas posteriores continuaron fortaleciendo durante muchos años; Juan II de Castilla en 1417 y 1454, los Reyes Católicos en 1490 y 1511 y Carlos V en 1536.

Los reyes de España, de paso por Gipuzkoa en sus viajes a Francia, solí­an visitar alguna de estas ferrerí­as. Por ejemplo, la visita realizada por Felipe III a Igartza, en Beasáin, quedó inmortalizada en un dibujo realizado por Truchuelo. Y el secreto de la fama de la espadas de Toledo se basada, en gran medida, en el acero de Arrasate; según un informe realizado por los armeros de la localidad en 1777 en el que afirmaban que el acero de Arrasate era mejor que el acero alemán o el de Milán.

Avances técnicos: soplantes, mazos rápidos, fabricación de anclas

Uno de los avances técnicos más destacables de las ferrerí­as fue el uso de soplantes.

Las primeras soplantes de las ferrerí­as eran fuelles de cuero. A comienzos del siglo XVII, aparecieron los fuelles de madera y posteriormente, las soplantes mecánicas sustituyeron a los antiguos fuelles. Estas soplantes funcionaban mediante un simple sistema hidráulico. Solí­an tener dos depósitos de agua, uno encima del otro, y unos tubos cónicos cuyo diámetro aumentaba de arriba hacia abajo. El depósito superior siempre estaba lleno de agua y a medida que esa agua bajaba por los tubos, el aire se desplazaba y se humedecí­a. La corriente de aire que se conseguí­a se desplazaba hacia el horno mediante las toberas. El resultado de este sistema no fue simplemente una forma de simplificar la maquinaria de las ferrerí­as. De hecho, debido a la humedad que flotaba en el aire, durante la combustión el monóxido de carbono se mezclaba con el hidrógeno, se creaba gas de agua, y éste participaba en la reducción del hierro.

También hubo progresos en cuanto a los mazos. Para accionar los antiguos mazos, se colocaban cuatro levas en el brazo del mismo. De esa manera, se conseguí­an aproximadamente 120 golpes por minuto. Ese ritmo de los golpes era de gran importancia, ya que si el ritmo era demasiado lento, el hierro incandescente se enfriaba. En el siglo XVI, Markos Zumalabe, natural de Balmaseda, inventó un mazo más pequeño, accionado por seis levas. A partir de entonces, las ferrerí­as contarí­an con un mazo grande y otro pequeño.

Los ferrones vascos eran muy estimados por su habilidad y rápidamente encontraban trabajo fuera de Euskal Herria; en Cantabria, Asturias, Galicia, Aragón, así­ como también en Francia y Portugal. No siempre se marchaban para enseñar el oficio, ya que en el caso de Juan Fermin Gilisasti, natural de Aia, éste tuvo que escapar de Holanda cuando se dieron cuenta allí­ de que estaba espiando los secretos de la fabricación de anclas. Gilisasti, una vez de estudiar bien el proceso, fue el primero en fabricar anclas grandes. No sólo supuso el cese de la importación de anclas, sino que comenzaron a exportarlas a Portugal, Francia e Inglaterra. A finales del siglo XVIII, 18 ferrerí­as se dedicaban a la fabricación de anclas. Es más, Gilisasti y sus trabajadores lograron superar las técnicas del extranjero.

Merece mención especial en la historia de la siderurgia en Gipuzkoa la fábrica de laminación de Renterí­a. En aquella fábrica creada por la Marquesa de Iranda, unos oficiales traí­dos de Alemania laminaban hierro, cobre, etc. aprovechando la fuerza del agua.

Algunas de las ferrerí­as trabajaban en aplicaciones militares. Se hicieron famosas como armerí­as las ferrerí­as de Soraluze, Eibar, Tolosa y Alegia. Las de Leitza, Erasun y Goizueta fabricaban clavos para la flota real. En las ferrerí­as de Tolosa y Banka de la comarca de Baigorri, en cambio, cañones y balas de cañón.

Declive de las ferrerí­as y nacimiento de la siderurgia moderna

En el siglo XVIII comenzó el declive de las ferrerí­as, debido a la exportación del mineral de hierro sin elaborar y porque comenzaban a agotarse los bosques. Durante el siglo XIX, fueron cerrándose una a una todas las ferrerí­as. En 1864 quedaban 20 ferrerí­as y en 1880, cuatro. En Bizkaia, en 1885 se cerró la última de las antiguas ferrerí­as y en Gipuzkoa, cuando, tras la segunda carlistada, la ferrerí­a de Bengolea de Legazpia cerró sus puertas, ya estaban funcionando los Altos Hornos de Sestao.

La transformación de la tecnologí­a tiene su origen en los avances que dieron lugar en Gran Bretaña a mediados del siglo XVIII. Allí­, la aceleración del proceso de industrialización supuso un gran aumento de la demanda de metales y se dieron cuenta de que no eran capaces de abastecer tal demanda. La familia de herreros Darby de Coalbrookdale encontró la solución al problema, que utilizaba coque elaborado con carbón pobre en azufre de la región, mejorando así­ el procedimiento. Y esto, transformó la geografí­a de la siderurgia por completo. Ante el rendimiento que ofrecí­an los nuevos métodos, era imposible, por mucha madera que tuviéramos, mantener los antiguos sistemas siderúrgicos de nuestro territorio.

Con la caí­da del Antiguo Régimen y la pérdida de los fueros, al levantarse la prohibición de exportar mineral de hierro, se creó una nueva fuente de riqueza. Además, algunas razones técnicas facilitaron la exportación. Hay que tener en cuenta que a pesar de que el procedimiento inventado por Bessemer en 1855 supuso un gran avance, tení­a un fallo: no era capaz de eliminar el azufre y el fósforo. Y la mayorí­a de los minerales de hierro europeos contení­an gran cantidad de fósforo, sobre todo el de Alemania.

El mineral de hierro de Somorrostro era muy adecuado para producir acero mediante el procedimiento Bessemer y por ello, comenzó a exportarse a Gran Bretaña. A cambio, los británicos enviaban carbón mineral a Euskal Herria.

El comercio, gracias al aporte de capital producido por las relaciones con las colonias y las rentas agrí­colas, se creó la sociedad «Santa Ana de Bolueta» en 1841 que, entre otras cosas, puso en marcha los altos hornos que utilizaban carbón. Algunos años más tarde, en 1859, la empresa «Ibarra y Cia.» construyó en Barakaldo otros altos hornos.

Altos hornos de coque y la fabricación de hojalata

Aprovechando el mineral de hierro de Somorrostro y el carbón de Gran Bretaña, en 1865 se puso en marcha el primer alto horno de coque. Tras el parón que supuso la tercera guerra carlista, se crearon nuevas empresas con la participación de capital extranjero: Orconera Iron Ore Co. Ltd. y Societé Franco-Belge des Mines de Somorrostro.

Debido a la influencia de este nuevo impulso, en 1880, la empresa de coque llamada «Vizcaya» construyó varios altos hornos, en 1882 se creó la «Sociedad Anónima Altos Hornos y Fábrica de Hierro y Acero de Bilbao» y en 1890 la sociedad «Iberia».

A finales del siglo XIX existí­a una gran competencia en Euskal Herria en torno a la siderurgia y las pequeñas fábricas buscaron la especialización. De esa manera, la empresa «Goitia y Compañí­a» de Beasain adecuó su empresa para utilizar el procedimiento Martin Siemens. Se conoce que gracias a este método se lograba acero de gran calidad, respondiendo así­ a las nuevas necesidades que planteaba la industria. Basándose en los planos realizados por el inventor Friedrich von Siemens, en 1886, construyeron un horno de 6 toneladas que, partiendo de los lingotes que se elaboraban con el carbón, convertí­a el hierro en acero. Y junto a ello, colocaron la maquinarí­a necesaria para producir hojalata. En 1894, las dos únicas fábricas que producí­an hojalata eran vascas.

Primeras a nivel estatal, a la cola de Europa

La siderurgia de esta época también tení­a sus defectos: escasa tecnologí­a y el pequeño tamaño de las empresas. De todos modos, se crearon nuevas empresas en el ámbito de la siderurgia: «Tubos y Forjados» en Bilbo, «Aurrera» e «Hijos de J. Jauregui» en Zornotza, Alambres del Cadagua» en Bilbao, «La Euskeria» en Bilbao, «Vasco-Belge» en Miravalles, «Maquinaria Guipuzcoana» en Beasain, «San Pedro» en Elgoibar, «Viuda de Urgaiti e Hija» en Araia.

De todos modos, la siderurgia vasca estaba desfasada en relación con la europea, ya que la mitad de los altos hornos de Euskal Herria eran de carbón vegetal. A nivel estatal, por el contrario, la situación de la siderurgia vasca era óptima, ya que el control de la siderurgia a nivel estatal estaba en manos de las empresas de Euskal Herria. En 1901 nació la empresa «Echevarria» para fabricar aceros especiales y en 1902 se creó «Altos Hornos de Vizcaya» tras la fusión de «Altos Hornos», «Vizcaya» e «Iberia».

La metalurgia ligera, la fabricación de herramientas agrí­colas (Miravalles, Tolosa, Durango, Legazpia, Gasteiz), motores de barcos (Zumaia), ferrocarriles (Beasain), etc., se desarrolló a partir de 1914.